一种导电布印刷系统的制作方法

本申请涉及导电布印刷设备，尤其是涉及一种导电布印刷系统。

背景技术：

1、导电布是以纤维布（一般常用聚酯纤维布）为基材，经过前置处理后施以电镀金属镀层使其具有金属特性而成为导电纤维布。导电布作为一种新型柔性材料，在通讯设备、计算机、家用电器等领域有着广泛的应用。

2、现有技术中，导电布在生产过程中，通常会依次进行保护膜贴合、印刷涂色（使得导电布表面形成着色层）、固化（使得着色层固化在导电布表面）、排膜、收卷成品等加工过程。但是在现有的固化过程中，通常会出现固化不彻底的问题，从而容易导致导电布表面的着色层附着力不足，影响导电布的印刷效果。

技术实现思路

1、为了提升导电布着色层的附着力，进而提升导电布的印刷效果，本申请提供一种导电布印刷系统。

2、本申请提供一种导电布印刷系统,采用如下的技术方案：

3、一种导电布印刷系统，包括相邻设置的用于对导电布进行前置处理的前置处理模块和用于对导电布进行印刷固化的印刷固化模块，所述印刷固化模块包括依次设置的用于对导电布进行印刷的印刷机、用于对印刷后的导电布进行初次固化的固化装置和用于将导电布和保护膜分离并分别进行收卷的收卷装置，所述印刷固化模块的上方设有用于对印刷后的导电布进行再次固化的热风干燥模块。

4、通过采用上述技术方案，前置处理模块能够对导电布进行保护膜贴合，还能够对导电布进行静电除尘和去除静电处理，有助于保障导电布后续的印刷效果。印刷机对导电布进行印刷，形成着色层。固化装置能够对导电布着色层进行初步固化，热风干燥模块能够初步固化后的导电布着色层进行二次固化，有助于提升导电布着色层的附着力，进而提升导电布的印刷效果。收卷装置能够将保护膜和导电布分离，并对分离后保护膜和导电布分别进行收卷贮存。

5、在一个具体的可实施方案中，所述固化装置包括输送架、固化灯箱和抽气过滤箱，所述输送架设置在所述印刷机背离所述前置处理模块的一侧，所述输送架内设置有用于输送导电布的输送辊，所述抽气过滤箱设置在所述输送架上，所述固化灯箱与所述抽气过滤箱固定连通，且所述固化灯箱开口朝向所述输送辊。

6、通过采用上述技术方案，固化灯箱内部的uv灯能够对输送辊上输送的导电布进行照射，从而对导电布表面的着色层进行初步固化。抽气过滤箱能够将着色层固化产生的有机气体过滤并集中排放，并且可以辅助散热。

7、在一个具体的可实施方案中，所述热风干燥模块包括安装架、多个热风干燥箱和多组输送辊组，所述安装架设置在所述印刷固化模块上方，多组所述输送辊组间隔设置在所述安装架的顶端，多个所述热风干燥箱设置在所述安装架的顶端，且每一所述热风干燥箱均位于相邻两组输送辊组之间。

8、通过采用上述技术方案，导电布在经过初次固化并与保护膜分离后，能够通过输送辊组穿过热风干燥箱，热风干燥箱能够对导电布表面的着色层进行二次热风固化，进一步提升导电布着色层的附着力，进一步提升了导电布的印刷效果。

9、在一个具体的可实施方案中，所述印刷机内设有用于传输导电布的底辊和用于对导电布进行印刷的印刷组件，所述印刷组件包括墨斗、提墨辊、网纹辊和版辊，所述墨斗设置在所述印刷机内且位于所述底辊背离所述固化装置的一侧，所述提墨辊设置在所述墨斗内，所述网纹辊设置在所述印刷机内且与所述提墨辊平行相切设置，所述版辊设置在所述印刷机内，且所述网纹辊和所述底辊均与所述版辊平行相切设置，所述印刷机的侧壁上设有用于驱动所述提墨辊转动的驱动电机。

10、通过采用上述技术方案，驱动电机带动提墨辊转动，使得提墨辊将墨斗内的油墨带起，提墨辊在摩擦力的作用下带动网纹辊和版辊同步转动，同时使得油墨粘附在网纹辊和版辊上，从而使得版辊能够将油墨印制在导电布表面，完成导电布的印刷过程。

11、在一个具体的可实施方案中，所述版辊的两端均设有安装座，每一所述安装座的底部均设有压力传感器，所述印刷机的内壁上设有安装槽，所述安装槽内设有升降台，所述压力传感器设置在所述升降台上。

12、通过采用上述技术方案，利用压力传感器能够对版辊与导电布之间的压力进行间接监测。通过升降台能够调整版辊的位置，从而能够调节版辊与导电布之间的压力，进而能够调试导电布表面着色层的厚度，提升着色层厚度的均匀性，对导电布表面着色层的电阻进行校准。

13、在一个具体的可实施方案中，所述底辊为水冷辊。

14、通过采用上述技术方案，水冷辊能够通过水冷使得辊体表面保持相对稳定的温度，从而提供了相对稳定的印刷温度，有助于提升导电布的印刷效果。

15、在一个具体的可实施方案中，导电布自所述印刷机输送至所述固化装置所设置的输送距离为2-5m。

16、通过采用上述技术方案，利用对印刷机和固化装置之间导电布输送距离的设置，有助于使得油墨充分浸润导电布纤维，提升导电布着色层固化后的附着力，进而提升导电布的印刷效果。

17、在一个具体的可实施方案中，所述前置处理模块包括贴合机，所述贴合机上设有用于将导电布和保护膜进行贴合的贴合辊组和用于对导电布进行静电除尘的除尘辊组，所述贴合辊组和所述除尘辊组间隔设置在所述贴合机上，且所述除尘辊组位于所述贴合辊组背离所述印刷固化模块的一侧，所述贴合机上靠近所述印刷固化模块的一侧设有等离子风扇。

18、通过采用上述技术方案，除尘辊组能够对导电布进行静电除尘，贴合辊组能够将保护膜贴合在导电布表面。等离子风扇能够去除导电布表面的静电。

19、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

20、1.通过固化装置和热风干燥模块的设置，固化装置能够对印刷后导电布表面的着色层进行初步固化，从而提升着色层的附着力；热风干燥模块能够对导电布表面的着色层进行二次固化，进一步提升了着色层的附着力，提升了导电布的印刷效果。

21、2. 利用导电布在印刷机和固化装置之间输送距离的设置，有助于使得导电布表面印刷的油墨在输送过程中充分浸入导电布纤维，提升导电布着色层固化后的附着力，进而提升导电布的印刷效果。

技术特征：

1.一种导电布印刷系统，其特征在于：包括相邻设置的用于对导电布进行前置处理的前置处理模块和用于对导电布进行印刷固化的印刷固化模块，所述印刷固化模块包括依次设置的用于对导电布进行印刷的印刷机(1)、用于对印刷后的导电布进行初次固化的固化装置(2)和用于将导电布和保护膜分离并分别进行收卷的收卷装置(3)，所述印刷固化模块的上方设有用于对印刷后的导电布进行再次固化的热风干燥模块。

2.根据权利要求1所述的一种导电布印刷系统，其特征在于：所述固化装置(2)包括输送架(21)、固化灯箱(22)和抽气过滤箱(23)，所述输送架(21)设置在所述印刷机(1)背离所述前置处理模块的一侧，所述输送架(21)内设置有用于输送导电布的输送辊(211)，所述抽气过滤箱(23)设置在所述输送架(21)上，所述固化灯箱(22)与所述抽气过滤箱(23)固定连通，且所述固化灯箱(22)开口朝向所述输送辊(211)。

3.根据权利要求1所述的一种导电布印刷系统，其特征在于：所述热风干燥模块包括安装架(4)、多个热风干燥箱(5)和多组输送辊组(6)，所述安装架(4)设置在所述印刷固化模块上方，多组所述输送辊组(6)间隔设置在所述安装架(4)的顶端，多个所述热风干燥箱(5)设置在所述安装架(4)的顶端，且每一所述热风干燥箱(5)均位于相邻两组输送辊组(6)之间。

4.根据权利要求1所述的一种导电布印刷系统，其特征在于：所述印刷机(1)内设有用于传输导电布的底辊(7)和用于对导电布进行印刷的印刷组件(8)，所述印刷组件(8)包括墨斗(81)、提墨辊(82)、网纹辊(83)和版辊(84)，所述墨斗(81)设置在所述印刷机(1)内且位于所述底辊(7)背离所述固化装置(2)的一侧，所述提墨辊(82)设置在所述墨斗(81)内，所述网纹辊(83)设置在所述印刷机(1)内且与所述提墨辊(82)平行相切设置，所述版辊(84)设置在所述印刷机(1)内，且所述网纹辊(83)和所述底辊(7)均与所述版辊(84)平行相切设置，所述印刷机(1)的侧壁上设有用于驱动所述提墨辊(82)转动的驱动电机。

5.根据权利要求4所述的一种导电布印刷系统，其特征在于：所述版辊(84)的两端均设有安装座(9)，每一所述安装座(9)的底部均设有压力传感器(10)，所述印刷机(1)的内壁上设有安装槽(12)，所述安装槽(12)内设有升降台(11)，所述压力传感器(10)设置在所述升降台(11)上。

6.根据权利要求4所述的一种导电布印刷系统，其特征在于：所述底辊(7)为水冷辊。

7.根据权利要求1所述的一种导电布印刷系统，其特征在于：导电布自所述印刷机(1)输送至所述固化装置(2)所设置的输送距离为2-5m。

8.根据权利要求1所述的一种导电布印刷系统，其特征在于：所述前置处理模块包括贴合机(13)，所述贴合机(13)上设有用于将导电布和保护膜进行贴合的贴合辊组(14)和用于对导电布进行静电除尘的除尘辊组(15)，所述贴合辊组(14)和所述除尘辊组(15)间隔设置在所述贴合机(13)上，且所述除尘辊组(15)位于所述贴合辊组(14)背离所述印刷固化模块的一侧，所述贴合机(13)上靠近所述印刷固化模块的一侧设有等离子风扇(16)。

技术总结本申请涉及导电布印刷设备技术领域，尤其是涉及一种导电布印刷系统，包括相邻设置的用于对导电布进行前置处理的前置处理模块和用于对导电布进行印刷固化的印刷固化模块，所述印刷固化模块包括依次设置的用于对导电布进行印刷的印刷机、用于对印刷后的导电布进行初次固化的固化装置和用于将导电布和保护膜分离并分别进行收卷的收卷装置，所述印刷固化模块的上方设有用于对印刷后的导电布进行再次固化的热风干燥模块。本申请能够提升导电布着色层的附着力，进而提升了导电布的印刷效果。技术研发人员：唐海军,刑敕天受保护的技术使用者：苏州康丽达精密电子有限公司技术研发日：20230904技术公布日：2024/4/17