生产醇的方法

专利名称：生产醇的方法技术领域：本发明涉及一种在加氢催化剂的存在下，连续催化还原脂肪酸酯、脂肪酸甘油三酯或脂肪酸的新方法。生产脂肪醇的传统方法包括催化还原选自天然脂肪和油、脂肪酸和脂肪酸酯的起始物料，从而得到脂肪醇。该反应是在加氢催化剂的存在下，在压力为250至300巴，温度为200℃或更高，在过量氢气氛下进行。在西德专利DE-2613226公开的方法中，使用串联的两个固定床反应器，起始物料(椰子油甲酯)预先气化，然后生成醇。因为脂肪酸酯、脂肪酸甘油三酯或脂肪酸的还原是放热反应，当在固定床反应器中通过催化还原这些起始物料生产醇时，反应在近似等温的条件下进行，同时释放出在反应器的反应过程中产生的热，以改善这样生成的醇的质量。见如下文献公开的内容JP-A-64-47725(相应于USP5，043，485)、JP-A-64-47726(相应于EP-A-0300346)、JP-A-63-39829(相应于USP4，942，020)和JP-A-1-275542(相应于USP4，942，266)(这里所用的“JP-A”的意思是“未审查的公开的日本专利申请”)和USP4，855，273和USP4，935，556。在生产脂肪醇的方法中，当在通常的反应温度进行加氢反应时，总是进行过量的反应，因此形成副产物(例如烃、醛)。因为脂肪酸酯、脂肪酸甘油三酯或脂肪酸的还原是放热反应，在这些起始物料的还原过程中，反应器中的温度比反应器入口的温度升高。因此，在这种情况下，通过控制单个反应器中的反应温度，是难以还原这么多量的付产物的。在上述的JP-A-64-47725(相应于USP5，043，485)、JP-A-64-47726(相应于EP-A-0300346)和JP-A-1-275542(相应于USP4，942，266)和USP4，855，273和USP4，935，556中，反应是在单一反应器中，在接近等温的条件下进行。因此，几乎不能还原这些量的付产物。此外，因为醇的质量被这些付产物降低，所以，需要通过过度的反应除去所形成的烃或醛。这些烃的沸点范围与这些短链醇的沸点范围部分重叠，因此，反应前起始物料必须通过例如蒸馏来进行分馏。另一方面，通过用化学品即还原剂处理，醛就转化成相应链长的脂肪醇。但是，这些处理是不利的，因为它们使得过程复杂化，并导致生产费用增加。在DE-2613226中，生产醇的起始物料被气化并通过使用两个反应器进行反应。但是，气相反应使得更难控制反应器的温度，特别是在反应增加的过程中更难控制生成的烃付产物的量。另外，在该专利中没有规定每一反应器中的反应温度，因此，使用两个反应器的目的不清楚。本发明的一个目的是通过使用两个或更多反应器而不用进行任何产物的后处理来生产质量优异且高纯度的脂肪醇。本发明的发明人发现，在加氢催化剂的存在下，在通过催化还原脂肪酸酯、脂肪酸甘油三酯或脂肪酸生产脂肪醇的方法中，通过使用两个或多个反应器，可以得到优异质量和高纯度的脂肪醇，而不需要任何后处理，于是完成了本发明。因此，本发明提供一种生产醇的方法，其包括把选自脂肪酸酯、脂肪酸甘油三酯及脂肪酸的起始物料和氢气连续加到两个串联的反应器中，在每个反应器中装有加氢催化剂;加入氢气的压力为约20至约300巴，起始物料以这样一种方式加入，以便使氢气与起始物料的脂肪酸基的摩尔比为约5∶1至约500∶1;在两个反应器中，在加氢催化剂存在下，起始物料与氢气反应;然后，回收醇，其中，两个反应器包括一个位于上游的主反应器和一个位于下游的后反应器，控制主反应器的温度，以得到在主反应器出口起始物料的转化率为50至100%，并且在主反应器出口的反应产物中烃的产物的浓度为0.5%(重量)或更少，和控制后反应器的温度，以提高在主反应器出口的起始物料的转化率和/或使后反应器出口的反应产物中醛的浓度为30ppm或更少。此外，在方法中使用一个防护反应器(如果需要的话)，以便除去起始物料中所含的硫化物。作为本发明中要用的反应器，可以使用生产脂肪醇所用的任何反应器。为此，其例子包括流化床反应器、包括三相(即，气-液-固)的流化床反应器和三相淤浆泡罩反应器，其中，通过用流体流化催化剂完成催化还原反应;移动床反应器，其中，通过加入一种流体进行催化还原反应，由于重力，而整个催化层逐渐下降;固定床反应器，其中，通过固定催化剂并向其中加入一种流体等进行催化还原。作为流化床反应器、移动床反应器和固定床反应器，现有技术中所常用的那些反应器都可以用于本发明。流化床反应器的详细介绍公开在例如G.Diecklmann和H.J.Heinz，The BASICS OF INDUSTRIAL OLEOCHEMISTRY由Peter Promp GmbH出版，P91-102(1988)中;移动床反应器的详细介绍公开在例如W.C.van Zijill Langhout等人，OIL & GAS JOURNAL，12月，P120-126(1980)中，固定床反应器的详细介绍公开在例如DE-2613226中。考虑到方法的实用性、系统的简易性等，在本发明的方法中，最好主反应器和后反应器或所有的主、后和防护反应器都是相同类型的反应器。在本发明的方法中，主反应器是用于转化大部分或所有的起始物料，后反应器是用于降低醛付产物的浓度并转化剩余的起始物料(如果其剩余的话)。在本发明的方法中，主和后反应器包括由单床反应器组成的那些反应器，并且上述的多于一个床的那些反应器是以多级串联的形式提供。用于本发明的方法中的催化剂可以是公知的通常用于加氢的催化剂，例如Cu-Cr催化剂，其公开在例如Industrial and Engineering Chemistry，Vol.26，P878(1936);Cu-Zn催化剂，其公开在例如JP-A-63-141937、JP-A-2-36135和JP-A-2-157044中;Cu-Fe-Al催化剂，其公开在例如JP-B-58-50775中(这里所用的“JP-B”的意思是“审查的日本专利公开”);Cu-Zn-Ti催化剂，其公开在例如JP-A-1-305042中。根据所用反应器的类型，可以使用或粉末、颗粒或片状的催化剂。作为起始的脂肪酸酯可以用具有一个或多个有一个或多个碳原子的醇基的直链或支链和饱和或不饱和脂肪酸酯。此外，可以使用其脂环羧酸酯和芳香羧酸酯。醇基的例子包括有1至20个碳原子的直链或支链醇的基，这些醇如甲醇、乙醇、1-丙醇、2-丙醇、1-丁醇、2-丁醇、2-乙基己醇、2，2-二甲基-1，3-丙二醇、乙二醇、丙二醇、1，4-丁二醇、1，6-己二醇、1，10-癸二醇、环己醇、苄醇、二乙二醇、丙三醇、三羟甲基丙烷等。脂肪酸酯和羧酸酯的例子包括甲酸酯、乙酸酯、己酸酯、辛酸酯、十一碳酸酯、月桂酸酯、十四碳酸酯、十六碳酸酯、硬脂酸酯、异硬酯酸酯、油酸酯、草酸酯、马来酸酯、己二酸酯、癸二酸酯、环己烷羧酸酯、苯甲酸酯、邻苯二甲酸酯等，虽然本发明不限于此。起始脂肪酸甘油三酯的例子包括椰子油、棕榈油、棕榈仁油、豆油、菜油、棉子油、橄榄油、牛油、鱼油等。脂肪酸的例子包括构成上述的脂肪酸酯和脂肪酸甘油三酯的那些脂肪酸。在这些起始物料中，广泛使用脂肪酸甲酯。此外，也可以使用例如通过蒸馏得到的那些脂肪酸酯或脂肪酸的的馏分。作为加氢预处理，可以进行从脂肪酸酯、脂肪酸甘油三酯或脂肪酸中除去杂质的处理。虽然用位于主反应器之前的并装有能够除去杂质的催化剂的防护反应器处理起始物料是特别好的处理方法，但是，也可以使用通过蒸馏或萃取将起始物料脱硫、脱氮、脱磷和脱卤的方法，且这些处理方法可以结合在一起进行。在用防护反应器处理的过程中，通过催化化学反应和/或吸附除去杂质。作为催化剂，可以使用Cu系或Ni系催化剂。Cu系催化剂的例子包括那些列举说明的加氢催化剂。Ni系催化剂的例子包括那些含Ni的通常用于石油脱硫的那些催化剂。因此，可以使用任何反应器(例如流化床反应器、移动床反应器、固定床反应器)。虽然在防护反应器中的温度和起始物料的流速可以由起始物料中杂质的量、加氢催化剂的活性，从起始物料中要除去的杂质的量等决定，这些杂质损坏主反应器和后反应器中加氢催化剂的活性，但是，防护反应器中的温度最好控制在50至350℃，防护反应器中起始物料的流速最好控制以得到每小时反应器的体积比(液体时空速，下文用LHSV表示)为约0.05至20l/hr，较好约0.1至10l/hr，最好0.2至5l/hr。通过用防护反应器处理，在起始脂肪酸酯、脂肪酸甘油三酯或脂肪酸中所含的大量的杂质的绝大部分可以被除去，硫化物可以作为其杂质的典型例子。因此，可以抑制加氢催化剂的活性的损坏。特别是当用固定床反应器作为主反应器和/或后反应器时，催化剂的活性的寿命可以明显的延长。当要用防护反应器除去大量的硫化物时，根据起始物料中硫化物的含量，对于防护反应器有时需要极大的反应器体积或频繁的更换反应器中的催化剂。在这种情况下，特别有效的是在起始物料加入到防护反应器之前，通过蒸馏起始物料，减少起始物料中的硫化物，接着用防护反应器除去硫化物。于是，防护反应器中所装的催化剂的活性寿命可明显地延长。在加氢催化剂的存在下，在氢压为约20至约300巴下，可通过连续催化还原起始物料进行加氢，如此，使氢与起始物料中的脂肪酸基的摩尔比约为5∶1至约500∶1，较好约10∶1至约200∶1，最好约15∶1至约100∶1。在主反应器和后反应器中的起始物料的流速可以变化，其取决于加氢催化剂的种类，加氢催化剂的活性、反应温度、氢与起始物料中的脂肪酸基的摩尔比和起始物料的种类，在流化床、移动床或固定床各反应器中，优选控制LHSV为约0.05至约20l/hr，更优选为约0.1至约10l/hr，最优选为约0.2至约5l/hr。在主反应器和后反应器中的温度可以变化，其取决于反应器的类型、加氢催化剂的种类、加氢催化剂的活性、氢与起始物料中的脂肪酸基的摩尔比和起始物料的种类及流速。在主反应器和后反应器都是流化床反应器的一般情况下，例如，主反应器中的反应温度可以是200至350℃，优选240至300℃，更优选260至280℃，而后反应器中的反应温度比主反应器的反应温度要低，优选控制在160至270℃，更优选180至250℃，最优选200至230℃。当用固定床反应器或移动床反应器时，主反应器的反应温度可以是120至300℃，优选160至270℃，更优选180至250℃。而后反应器中的反应温度比主反应器中的反应温度要低，优选控制在80至220℃，更优选100至200℃，最优选120至180℃。控制主反应器的出口的反应产物中的烃付产物的浓度到0.5%(重量)或更少。并且，可优选控制主反应器出口的转化率为50至100%，更优选为60至100%，最优选为80至100%，最最优选为90至100%。当主反应器出口的转化率小于50%，并且后反应器的反应温度比较低以还原剩余的起始物料时，对后反应器就需要极大的容积。另一方面，后反应器中极高的反应温度可能导致大量不需要的醛的形成。可以通过分析反应器中的反应体系来测定起始物料的组成及转化率和反应器中的反应产物。另外，其可很容易的用普通的计算方法评价，即通过考虑气/液平衡、化学反应速度及反应器中的物理化学现象计算物料平衡和热平衡的计算方法进行评价。通过在反应器的垂直方向或在两个反应器之间的输送管线上某位置提供的取样喷咀可以进行反应产物取样。可以用气相色谱分析反应系统中的醇、烃、脂肪酸酯、甘油酯、脂肪酸和一氧化碳，而醛可以用JIS K 1525-1960(这里用的“JIS”的意思是“日本工业标准”)或例如在A.S.Henick等人，J.Am.Oil Chemists Socy.，Vol.31，88(1954)和Shinji Mitsunaga等人，Oil Chemistry，Vol.7，(5)，275(1958)中公开的方法分析。计算方法可以参照例如Shigeo Goto，AIChE Journal，Vol.21，No.4，P706(1975);ibid，P714，和Giorgio Soave，Chemical Engineering Science，Vol.27，P1197-1203(1972)中公开的内容。因为脂肪酸酯、脂肪酸甘油三酯或脂肪酸的还原是放热的，所以最好用公知的方法排出反应过程中产生的热来控制每一个反应器的温度。例如，反应器的温度的控制可以通过提供给反应器的冷却装置来完成。在本发明中，作为冷却装置，或者可以用急冷氢、急冷油或惰性急冷物质的直接冷却的装置，使用冷却剂的间接冷却装置，或可以把直接冷却装置和间接冷却装置结合起来使用。冷却装置的详细情况可以参考例如Stanley M.Walas，Chemical Process Equipment，其由Butterworth出版商出版(1988);Chemical Economy & Engineering Review，Vol.3，No.9(No.41)，P14-28(1971);Ind.Eng.Chem.Process Des.Dev.，Vol.15，No.3，P400-406(1976);Ind.Eng.Chem.Process Des.Dev.，Vol.17，No.1，P27(1978);Howard F.Rase，CHEMICALREACTOR DESIGN FOR PROCESS PLANS，Vol.2，P61-84(1977)。冷却装置的位置和数目及急冷氢或急冷油的数量可以由反应器的类型、加氢催化剂的种类、加氢催化剂的活性、反应温度、氢与起始物料中脂肪酸基的摩尔比和起始物料的种类及流速确定。如上所述，通过单独控制每一个反应器中的反应温度可以把在生产脂肪醇的过程中形成的烃和醛付产物的浓度抑制在极低的水平。即可以通过精确的控制形成醇的比率、温度和压力来减少烃付产物。通过控制主反应器的温度，烃的浓度可以减少到0.5%(重量)或更少，优选0.3%(重量)或更少，更优选0.1%(重量)或更少(按反应产物的重量计)。另一方面，在加氢催化剂的存在下，于低温在氢气氛中，通过进行反应可以把醛付产物转化成相应的醇。通过控制后反应器的温度，也可把醛的浓度减少到30ppm或更少，优选10ppm或更少，更优选3ppm或更少。即，在后反应器中，反应是在低温下进行，以便抑制烃付产物的形成。当为了抑制醛付产物的浓度在所需要的水平上，当后反应器所需的温度太低以致不能提高起始物料的转化率时，最好提高主反应器的温度，以增加主反应器中起始物料的转化率。这样的温度控制，使得可能得到所需要的起始物料的转化率。同时保持醛付产物的浓度在所要求的水平上。在反应器中的过量的氢中所含的一氧化碳对醇产物的质量没有产生不合乎要求的影响。在传统的生产醇的方法中，回收该过量的氢并再使用。但是，当回收的氢含一氧化碳时，一氧化碳总是作为所用加氢催化剂的毒物，因此损害其催化活性。当使用固定床反应器时，这一问题特别严重。通过维持后反应器中的温度到250℃或低于250℃，可以把在后反应器出口的过量的氢中一氧化碳的浓度减少到1000ppm或低于1000ppm，因为当在加氢催化剂的存在下，在氢气氛中在这样的低温下进行反应时，一氧化碳转化成甲醇。较优选的是通过维持后反应器的温度在200℃或200℃以下，一氧化碳的浓度可以减少到200ppm或更少，更优选的是，通过维持后反应器的温度在150℃或150℃以下，其可进一步减少到10ppm或更少。本发明的一个优选实施方案包括把反应产物从主反应器输送到后反应器，在高压氢气氛下进行气/液分离，并且在这样分离的液相中，就流化床反应器来说，维持加氢催化剂，就固定床反应器来说，固定加氢催化剂。这是在高压下在液相中与溶解的氢的加氢反应，预期其是很有用的实施方案，其取决于反应器的类型和设备的能力。为了说明本发明，但不是限制本发明，给出下面的实施例。在这些实施例和比较例中，当起始物料是脂肪酸酯或脂肪酸甘油三酯时，转化率定义如下转化率(%)＝(1-SV/SVo)×100其中SV是反应产物的皂化值，SVo是起始物料的皂化值;当起始物料是脂肪酸时，转化率定义如下转化率(%)＝(1-AV/AVo)×100其中AV是反应产物的酸价，AVo是起始物料的酸价。实施例1和比较例1把两个反应器(内径10mm，高100mm)连在一起，用外部加热器控制每一反应器中的温度。把未蒸馏的椰子油甲酯和2.0%(重量)(按甲酯计)的市售Cu-Cr粉状催化剂(N203，NIKKI CHEMICAL Co.，Ltd.制造)，以上升并流的方式与250巴的氢气一起加到反应器中，由此完成流化床反应。在比较例1中，重复同样的步骤，只是使用单个反应器。表1汇集了反应条件和所得产物的分析数据。表1实施例1 比较例1主反应器温度(℃) 260 275后反应器温度(℃) 235 -液体时空速(LHSV)(l/hr) 1 1氢与起始物料中的脂肪酸基的摩尔比 15 15主反应器出口出口转化率(%) 80 99烃含量(%) 0.20 0.55反应产物转化率(%) 98.8 98.8皂化值(KoHmg/mg) 3 3醛浓度(ppm) 20 100CO浓度(ppm) 250 1500起始的未蒸馏的椰子油甲酯的分析数据如下皂化值255酸价0.1羟值4.5如表1所示，在实施例1中，付产物的形成受到抑制，而在比较例1中，形成的付产物的量明显的大。实施例2和比较例2用实施例1所用的同样的反应器，将20cc市售的模制Cu-Cr催化剂(直径3mm)(N202D NIKKICHEMICAL CO.，Ltd。制造)加入到反应器中，以下流的方式，将未蒸馏的椰子油甲酯与250巴的氢气一起连续加到反应器中，由此完成固定床反应。在比较例2中，重复同样的步骤，只是使用单个反应器。表2汇集了反应条件和所得产物的分析数据。表2实施例2 比较例2主反应器温度(℃) 220 230后反应器温度(℃) 140 -液体时空速(LHSV)(l/hr) 2 2氢与起始物料中的脂肪酸基的摩尔比 60 60主反应器出口出口转化率(%) 90 99烃含量(%) 0.1 0.52反应产物转化率(%) 98.8 98.8皂化值(KoHmg/mg) 3 3醛浓度(ppm) 3 70CO浓度(ppm) 2 250起始的未蒸馏的椰子油甲酯的分析数据如下皂化值255酸价0.1羟值0.1如表2所示，在实施例2中，付产物的形成受到抑制，而在比较例2中，形成的付产物的量明显的大。实施例3和比较例3用实施例2所用的同样的反应器和同样的催化剂，以下流的方式，将椰子油与250巴的氢气一起连续加到反应器中，由此完成固定床反应。在比较例3中，重复同样的步骤，只是使用单个反应器。表3汇集了反应条件和所得产物的分析数据。表3实施例3 比较例3主反应器温度(℃) 200 220后反应器温度(℃) 150 /液体时空速(LHSV)(l/hr) 0.5 0.5氢与起始物料中的脂肪酸基的摩尔比 100 100主反应器出口出口转化率(%) 85 99烃含量(%) 0.43 0.60反应产物转化率(%) 99.4 99.4皂化值(KoHmg/mg) 1.5 1.5醛浓度(ppm) 5 50CO浓度(ppm) 3 60起始的未蒸馏的椰子油的分析数据如下皂化值245酸价0.1羟值3.0如表3所示，在实施例3中，付产物的形成受到抑制，而在比较例3中，所形成的烃和醛的量明显的大。实施例4至6和比较例4在同实施例2和3所用的相同反应器(实施例4)中，或在其中另一个反应器与另外的反应器同样大小并位于两个反应器之前作为串联的防护反应器且其中装有2.0cc市售模制Ni催化剂(直径3mm)(C46，由Catalysts and Chemicals Ins.，Far East制造)的反应器(实施例5和6)中，用250巴压力的氢气将未蒸馏或蒸馏的椰子油甲酯还原，操作连续进行一个月。在比较例4中，在未用任何防护反应器或后反应器的单独的主反应器中连续还原未蒸馏的脂肪酸甲酯。表4汇集了反应条件和开始反应之后立即得到的产物及运转一个月之后得到的产物的分析数据。表4实施例4 实施例5 实施例6 比较例4起始物料 未蒸馏的 未蒸馏的 蒸馏的 未蒸馏的防护反应器温度(℃) - 150 150 -主反应器温度(℃) 200 200 200 220后反应器温度(℃) 150 150 150 -液体时空速(LHSV)(l/hr) 1 1 1 1氢与起始物料中的脂肪酸基的摩尔比 25 25 25 25 起始未蒸馏的椰子油甲酯和蒸馏的椰子油甲酯的分析数据如下皂化值255酸价0.1羟值4.5如表4中给出的实施例4至6和比较例4的数据所示，通过使用防护反应器，一个月后皂化值的增加被抑制。实施例7和比较例5使用与实施例2、3和4相同的反应器和相同的催化剂，椰子油脂肪酸与250巴的氢气一起以下流的方式连续加入到反应器中，由此完成固定床反应。在比较例5中，重复同样的步骤，只是使用单个反应器。表5汇集了反应条件和所得产物的分析数据。表5实施例7 比较例5主反应器温度(℃) 240 250后反应器温度(℃) 140 -液体时空速(LHSV)(l/hr) 2 2氢与起始物料中的脂肪酸基的摩尔比 60 60主反应器出口出口转化率(%) 95 99烃含量(%) 0.30 0.70反应产物转化率(%) 99.2 99.2酸价(KoHmg/mg) 2 2醛浓度(ppm) 3 120CO浓度(ppm) 3 500起始未蒸馏的椰子油脂肪酸的分析数据如下酸价265碘值8.5如表5所示，在实施例7中，付产物的形成受到抑制，而在比较例5中，形成的付产物的量明显的大。因此，人们可以了解到，在按照本发明的方法中，使用两个反应器(即主反应器和后反应器)，可以生产极好质量的高纯度的被很少烃和醛付产物污染的醇。本发明的方法进一步使得可能省去用于除去付产物的后处理。此外，使用三个反应器，即防护反应器、主反应器和后反应器，加氢催化剂的活性寿命可以明显地延长。虽然本发明已详细的并参考其特定的实施例进行了描述，但是很显然，本专业的熟练技术人员可以进行各种改变和修改而不脱离本发明的精神和范围。权利要求1.一种生产醇的方法，其包括把选自脂肪酸酯、脂肪酸甘油三酯和脂肪酸的起始物料与氢气一起连续加到两个反应器中，这两个反应器是串联的并且在每一个反应器中装有加氢催化剂，加入的氢的压力是约20至约300巴，起始物料以这样一种方式加入，以使氢与起始物料中的脂肪酸基的摩尔比为约5∶1至约500∶1；在所述的两个反应器中，在加氢催化剂的存在下，起始物料和氢反应；然后，回收醇，其中，所说的两个反应器包括一个位于上游的主反应器和一个位于下游的后反应器；控制所说的主反应器的温度，以使在所说的主反应器出口的起始物料的转化率为50至100%，并且在所说的主反应器出口的反应产物中的烃付产物的浓度为0.5%(重量)或更少；控制所说的后反应器的温度，以提高在所说主反应器出口的起始物料的转化率和/或使在所说后反应器出口的反应产物中醛的浓度为30ppm或更少。2.权利要求1的方法，其中所说的主反应器是固定床反应器，且所说的主反应器的温度控制在120至300℃。3.权利要求1的方法，其中所说的主反应器是固定床反应器，且所说的主反应器的温度控制在160至270℃。4.权利要求1的方法，其中所说的主反应器是固定床反应器，且所说的主反应器的温度控制在180至250℃。5.权利要求1的方法，其中所说的后反应器是固定床反应器，且所说的后反应器的温度控制在80至220℃。6.权利要求1的方法，其中所说的后反应器是固定床反应器，且所说的后反应器的温度控制在100至200℃。7.权利要求1的方法，其中所说的后反应器是固定床反应器，且所说的后反应器的温度控制在120至180℃。8.权利要求1的方法，其中所说的主反应器是流化床反应器，且所说的主反应器的温度控制在200至350℃。9.权利要求1的方法，其中所说的主反应器是流化床反应器，且所说的主反应器的温度控制在240至300℃。10.权利要求1的方法，其中所说的主反应器是流化床反应器，且所说的主反应器的温度控制在260至280℃。11.权利要求1的方法，其中所说的后反应器是流化床反应器，且所说的后反应器的温度控制在160至270℃。12.权利要求1的方法，其中所说的后反应器是流化床反应器，且所说的后反应器的温度控制在180至250℃。13.权利要求1的方法，其中所说的后反应器是流化床反应器，且所说的后反应器的温度控制在200至230℃。14.权利要求1的方法，其中在所说的主反应器出口的反应产物中的烃付产物的浓度是0.3%(重量)或更少。15.权利要求1的方法，其中在所说的主反应器出口的反应产物中的烃付产物的浓度是0.1%(重量)或更少。16.权利要求1的方法，其中在所说的后反应器出口的反应产物中的醛付产物的浓度是10ppm或更少。17.权利要求1的方法，其中在所说的后反应器出口的反应产物中的醛付产物的浓度是3ppm或更少。18.权利要求1的方法，其中在所说的后反应器出口的过量的氢中的一氧化碳浓度是1000ppm或更少。19.权利要求1的方法，其中在所说的后反应器出口的过量的氢中的一氧化碳浓度是200ppm或更少。20.权利要求1的方法，其中在所说的后反应器出口的过量的氢中的一氧化碳浓度是10ppm或更少。21.权利要求1的方法，其中所说的起始物料是脂肪酸甲酯。22.权利要求1的方法，其中在所说的主反应器中的加氢催化剂是Cu-Zn-Ti催化剂。23.权利要求1的方法，其中在所说的主反应器中的加氢催化剂是Cu-Fe-Al催化剂。24.权利要求1的方法，其中在所说的主反应器中的加氢催化剂是Cu-Cr催化剂。25.权利要求1的方法，其中在所说的后反应器中的加氢催化剂是Cu-Zn-Ti催化剂。26.权利要求1的方法，其中在所说的后反应器中的加氢催化剂是Cu-Fe-Al催化剂。27.权利要求1的方法，其中在所说的后反应器中的加氢催化剂是Cu-Cr催化剂。28.权利要求1的方法，其中进一步使用防护反应器。29.权利要求28的方法，其中所说的防护反应器装有含Ni的催化剂。30.权利要求28的方法，其中所说的主反应器、后反应器和防护反应器都是固定床反应器。31.权利要求21的方法，其中进一步使用防护反应器，且所说的主反应器、后反应器和防护反应器都是固定床反应器。全文摘要本发明公开了一种在加氢催化剂的存在下，连续催化还原起始物料，由脂肪酸酯、脂肪酸甘油三酯或脂肪酸生产醇的方法。在本发明的方法中，使用两个串联的反应器(即位于上游的主反应器和位于下游的后反应器)。在本发明的方法中，使用两个反应器，其温度分别控制，因此，当抑制烃和醛副产物的形成时，转化率提高。于是，可生产极高质量和高纯度的醇。此外，本发明的方法使得其可能省去用于除去副产物的任何后处理。并且，通过使用三个反应器(即防护反应器、主反应器和后反应器)可以明显的延长加氢催化剂的活性寿命。文档编号C07C29/149GK1063481SQ9111274公开日1992年8月12日 申请日期1991年12月27日 优先权日1990年12月27日发明者田端修, 森厚人, 川上高弘, 羽柴域三, 田清 申请人:花王株式会社