一种异形树脂板体的注塑固化成型装置及其制备工艺的制作方法

本发明涉及一种异形树脂板体的注塑固化成型装置及其制备工艺，属于树脂注塑成型。

背景技术：

1、树脂板体在制作时，都会采用注塑固化成型装置进行制作，因市场需求，有些树脂板体需要在板体中部开设异形管道，用于排线或排水使用，而树脂板体中部开设异形管道现有技术采用树脂板体先分为两半注塑，然后在两半树脂板体的中部装入管道再合模，构成具有异形管道的树脂板体，上述制备工艺较为复杂，针对上述不足，本发明提出一种异形树脂板体的注塑固化成型装置及其制备工艺。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种异形树脂板体的注塑固化成型装置及其制备工艺，以解决现有的问题。

2、为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种异形树脂板体的注塑固化成型装置，包括异形树脂板体，及用于异形树脂板体注塑加工的固化成型装置，所述异形树脂板体内部连通开设有圆弧形管道以及若干个连通管道，所述固化成型装置还包括机架、水平对齐设置于机架左右两端的第一注塑合模组以及第二注塑合模组，所述第一注塑合模组与第二注塑合模组之间前侧上端设置有第一圆弧形管道成型机构，所述第一注塑合模组与第二注塑合模组之间前侧下端设置有第二圆弧形管道成型机构，所述第一注塑合模组与第二注塑合模组之间后侧中部纵向设置有连通管道成型机构；

3、所述第一圆弧形管道成型机构包括固定底座、套设于固定底座上的摆臂机构、啮合于摆臂机构下端一侧的伺服电机、设置于摆臂机构上端后侧的第一圆弧形管道成型组件，所述摆臂机构臂杆右端活动套合有稳定组件；

4、所述第二圆弧形管道成型机构包括第一固定底座、横向设置于第一固定底座上的第一伸缩器、设置于第一伸缩器左端的移位座，所述移位座上纵向设置有第二伸缩器，所述第二伸缩器后端设置有第二圆弧形管道成型组件，所述第二圆弧形管道成型组件前侧套设有第一密封圈；

5、所述连通管道成型机构包括第二固定底座、纵向设置于第二固定底座后端的第三伸缩器、水平设置于第三伸缩器前端的连通管道成型组件，所述连通管道成型组件后侧面上下两端设置有若干个稳定滑杆，各个所述稳定滑杆另一端贯穿所述第二固定底座。

6、进一步改进的是，所述摆臂机构包括摆臂轴、套设于摆臂轴轴体右端轴承、设置于摆臂轴左侧的斜齿轮、设置于摆臂轴上端的摆臂，所述摆臂臂体右侧开设有若干个弧形凹口，所述伺服电机上设置有适配所述斜齿轮的带动斜齿轮。

7、进一步改进的是，所述第一圆弧形管道成型组件由第一合管件以及第二合管件滑动套合构成，所述第一合管件与第二合管件之间中部活动套设有卡位组件，所述第一合管件前端套设有第二密封圈。

8、进一步改进的是，所述第一合管件包括第一合管件本体、开设于第一合管件本体管体顶面的第二合管件套槽、设置于第二合管件套槽顶面中部的套合凸沿，所述套合凸沿上开设有卡位组件套槽。

9、进一步改进的是，所述第二合管件包括第二合管件本体、开设于第二合管件本体底面中部的套合凹槽，所述套合凹槽上开设有卡位嵌口，所述第二合管件本体管体顶面开设有若干个连通管道成型组件套口，所述第二合管件套槽与第二合管件本体相适配，所述套合凸沿与套合凹槽相适配。

10、进一步改进的是，所述卡位组件包括伸缩滑块、设置于伸缩滑块顶面的卡头、开设于卡头左端的内缩斜截面，所述伸缩滑块底面套设有弹簧。

11、进一步改进的是，所述稳定组件包括第四伸缩器、设置于第四伸缩器左侧的卡杆座，所述卡杆座左侧前后两端设置有若干个稳定卡杆，各个所述稳定卡杆内侧开设有内切倒角。

12、进一步改进的是，所述第二圆弧形管道成型组件包括套座、设置于套座左侧下端的第三合管件、滑动套合于第三合管件顶面的第四合管件、所述第四合管件右侧上端套设有第一弹簧，所述第一弹簧左端卡套有弹簧卡座，所述第三合管件顶面设置有第一套合凸沿，所述第四合管件底面开设有第一套合凹槽，所述第一套合凸沿与第一套合凹槽相适配。

13、进一步改进的是，所述连通管道成型组件包括第一套座、纵向设置于第一套座前侧上下两端的若干个连通管道成型柱，各个所述连通管道成型柱柱体前侧开设有弧形倒角，所述第一套座上套设有第三密封圈。

14、进一步改进的是，当所述第一圆弧形管道成型机构脱模时，通过伺服电机旋转，经过摆臂机构，拉动第一圆弧形管道成型组件按圆弧轨迹旋转脱模，在这过程中，因第一合管件以及第二合管件在注塑时会与树脂粘合，所以在拉动时，第一合管件会与第二合管件顶面滑动错位，并当第二合管件上的卡位嵌口滑动到卡位组件上方时，卡头会在弹簧的作用下上升套入卡位嵌口内进行卡位，使第一合管件与第二合管件的错位脱模在特定位置，而第一合管件与第二合管件的错位脱模采用缩小管体截面方式实现，而第一圆弧形管道成型组件脱模后，第一合管件与第二合管件为错位状态。

15、进一步改进的是，当所述第二圆弧形管道成型机构脱模时，第二伸缩器前缩，拉动第二圆弧形管道成型组件向前滑动脱模，在这过程中，第四合管件会在第三合管件顶面滑动错位，并在第一弹簧、弹簧卡座的弹性支撑作用下，使第四合管件在脱模后会与第三合管件自动进行复位。

16、进一步改进的是，所述第一注塑合模组与第二注塑合模组为现有技术，在此不对结构一一赘述。

17、一种异形树脂板体的注塑固化成型装置的制备工艺，制备工艺步骤如下：

18、s1:首先第一圆弧形管道成型机构进行向后旋转，使第一圆弧形管道成型组件的第一合管件与第二合管件摆动到后侧，然后通过稳定组件对摆臂机构进行套合加固。

19、s2:然后第二圆弧形管道成型机构先通过第一伸缩器向左伸对第二圆弧形管道成型组件进行向左位移，然后第二伸缩器向后伸推动第二圆弧形管道成型组件后移对第一圆弧形管道成型组件先进行推送使第一合管件与第二合管件套合，然后进行相抵，两者相抵后构成圆弧形管道注塑成型所需的模体。

20、s3：然后连通管道成型机构通过第三伸缩器向前伸，推动各个连通管道成型柱前移，使各个连通管道成型柱上的前端弧形倒角与第二合管件上的各个连通管道成型组件套口相互套合，构成注塑时与圆弧形管道相互连通的各个连通管道，完成圆弧形管道与各个连通管道注塑所需的注塑管体合模。

21、s4：然后第一注塑合模组与第二注塑合模组同步向中部推送合模，构成异形树脂板体所需的模腔，然后对第一注塑合模组与第二注塑合模组的模腔注塑固化成型。

22、s5：脱模时，首先连通管道成型机构先复位得到连通管道，然后第二圆弧形管道成型机构先向前缩复位，并向右位移给第一圆弧形管道成型机构的脱模腾出旋转摆动空间，然后第一圆弧形管道成型机构进行旋转摆动脱模，得到圆弧形管道，最后第一注塑合模组与第二注塑合模组同步复位进行最终开脱，得到异形树脂板体。

23、发明的有益效果是：

24、本发明提供一种异形树脂板体的注塑固化成型装置及其制备工艺，通过第一圆弧形管道成型机构、第二圆弧形管道成型机构、连通管道成型机构于第一注塑合模组以及第二注塑合模组之间前后两端的结构组合设计，构成一种异形树脂板体的注塑固化成型装置，通过上述三个机构于第一注塑合模组以及第二注塑合模组之间前后两端的协同辅助设计，使异形树脂板体的注塑固化成型采用一体化成型，无需分模注塑再装管合模，制备工艺流程简化，操作简便，效率高。

25、而其中第一圆弧形管道成型机构与第二圆弧形管道成型机构采用相抵合模方式构成的注塑时所需的圆弧形管道模体，在合模时，第二圆弧形管道成型机构会先辅助推动第一圆弧形管道成型机构上第一合管件与第二合管件在脱模后的位错状态合模，而第一圆弧形管道成型机构合模时，稳定组件会辅助对摆臂机构进行支撑，使伺服电机与摆臂机构的啮合处不会因第一圆弧形管道成型机构的合模而出现受力滑动。

26、而第二圆弧形管道成型机构在脱模后，还具有位移功能，为第一圆弧形管道成型机构的滑动错位快速脱模腾出所需的空间，使第二圆弧形管道成型机构有足够的空间进行摆动脱模，第二圆弧形管道成型机构还具有滑动错位脱模功能，采用缩小管体截面面积使脱模更加容易，且脱模后还具有自动合模复原功能，便于后续注塑前对第一圆弧形管道成型机构的推动合模。

27、而连通管道成型机构的前后伸缩设计，使注塑前与第一圆弧形管道成型机构的连通合模便加简便，还能辅助对第一圆弧形管道成型机构的合模进行支撑。