一种用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺的制作方法

本发明涉及化工制备，特别是涉及一种用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺。

背景技术：

1、在化工制备领域，硫酸钠的生产过程中，固废硫酸钠的处理一直是一个重要而具有挑战性的问题。传统的处理方法存在一系列问题，主要体现在以下几个方面：固废硫酸钠常含有机物杂质，这些有机物对于传统的生产工艺可能带来负面影响，影响硫酸钠产品的质量。传统焚烧处理方式可能导致高温下有机物的燃烧，产生大量有害气体和颗粒物，对环境造成污染。传统尾气处理方法可能未能有效地对高温焚烧产生的尾气进行合理的降温和净化，导致排放的尾气不符合环保要求。固废硫酸钠中的一些有用成分可能未能得到有效回收和利用，导致资源浪费。

2、因此，如何解决固废硫酸钠处理中的问题成为当前研究和生产的重要课题。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明提出了一种用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，以解决传统固废硫酸钠处理工艺中存在的有机物处理、环境污染、尾气处理和资源浪费等问题，预处理后的硫酸钠原料可用于长转炉工艺，实现了对固废的高效利用，提高了产品质量，同时降低了对环境的负面影响，为硫酸钠生产提供了一种更加环保、高效的解决方案。

2、本发明提供的一种用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，包括以下步骤：

3、s1：将所述固废硫酸钠通过短转炉焚烧后，产生的尾气依次通入储温室与二燃室中焚烧；

4、s2：所述尾气进入余热锅炉中进行预降温，脱硝，随后将所述尾气通入急冷塔中再次急冷降温；

5、s3：将所述尾气通过半干法除酸后，向所述尾气中喷雾活性炭粉；

6、s4：所述尾气依次通过布袋除尘器收集后引风排出。

7、进一步地，步骤s1还包括：

8、将依次通过储温室与二燃室后的所述尾气通过sncr设备工艺进行脱硝。

9、进一步地，所述短转炉的焚烧温度为750℃。

10、进一步地，二燃室温度设置为1100℃，并且所述尾气在二燃室中停留2-60s。

11、进一步地，当所述尾气进入余热锅炉中后，温度降至800℃后同时进行sncr设备工艺脱硝，再流入急冷塔。

12、进一步地，所述余热锅炉出烟口温度为600℃。

13、进一步地，所述急冷塔与循环水箱连接，通过水冷将所述尾气快速降温至200℃以下。

14、本发明公开了一种用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，与现有技术相比，其有益效果在于：

15、利用短转炉进行高温焚烧，能够有效分解固废硫酸钠中的有机物，提高废料的稳定性，并为后续处理步骤提供更有利的条件。通过设立储温室、二燃室、余热锅炉和急冷塔等设备，实现尾气的连续降温，降低尾气中有机物和颗粒物的排放，以确保环保要求的达标排放。引入半干法除酸技术，对尾气进行除酸处理，有效去除酸性物质，降低对大气环境的酸性污染风险。在尾气中引入活性炭粉，通过吸附和去除有害气体，进一步提高尾气的净化效果，保障环境友好的处理过程。利用布袋除尘器对尾气中的颗粒物进行有效收集，确保尾气排放中的颗粒物浓度低于环保标准，减轻对空气质量的不利影响。

技术特征：

1.一种用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，其特征在于，步骤s1还包括：

3.根据权利要求1所述的用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，其特征在于，所述短转炉的焚烧温度为750℃。

4.根据权利要求1所述的用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，其特征在于，二燃室温度设置为1100℃，并且所述尾气在二燃室中停留2-60s。

5.根据权利要求1所述的用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，其特征在于，当所述尾气进入余热锅炉中后，温度降至800℃后同时使用sncr设备工艺喷雾脱硝，再流入急冷塔。

6.根据权利要求4所述的用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，其特征在于，所述余热锅炉出烟口温度为600℃。

7.根据权利要求1所述的用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，其特征在于，所述急冷塔与循环水箱连接，通过水冷将所述尾气快速降温至200℃以下。

技术总结本发明涉及化工制备技术领域，公开一种用于生产硫化碱的固废硫酸钠进行预处理工艺，包括以下步骤：S1：将所述固废硫酸钠通过短转炉焚烧后，产生的尾气依次通入储温室与二燃室中焚烧；S2：再进入余热锅炉中进行预降温，脱硝，随后将所述尾气通入急冷塔中再次急冷降温；S3：将所述尾气通过半干法除酸后，向所述尾气喷雾活性炭粉S4：所述尾气依次通过布袋除尘器收集后引风排出。本发明通过高温焚烧、尾气处理、除酸、活性炭粉混合和布袋除尘等步骤，有效地处理固废硫酸钠的利用，提高了原料质量，减少了对环境造成二次污染，变废为宝，循环经济，同时优化了硫酸钠的利用方式，有益于生产硫化碱产品的制备过程。技术研发人员：陈美叨,林钱彬,胡忠文受保护的技术使用者：酒泉美华石化有限公司技术研发日：技术公布日：2024/3/17