下渣管余热回收器的制作方法

本技术涉及热回收设备，尤其涉及一种下渣管余热回收器。

背景技术：

1、循环流化床机组由于其燃料适应性广、高效炉内脱硫、nox排放低等优点，近年来发展非常迅速。循环流化床机组通常燃用的是高灰分、低热值的燃料，排渣温度很高，往往达到850℃左右，排渣时散热量巨大，由于炉膛排渣口至冷渣器入口之间的下渣管无热量回收装置，排渣热损失占到入炉热量1％～2％，如果能将这部分热量回收利用，将大大提高机组的热经济性。

2、同时，下渣管的工作状态长期高温运行，可能导致下渣管断裂引起停炉事故。

技术实现思路

1、为了解决现有技术中的不足，本实用新型的目的在于提供一种下渣管余热回收器，用于在下渣管位置对排渣热量进行回收，提高循环流化床机组的热经济性。

2、本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

3、一种下渣管余热回收器，包括下渣管本体，其特征在于：还包括了热回收装置，热回收装置采用壳体结构，并套装在所述下渣管本体的侧壁外部，与下渣管本体的侧壁之间构成密闭的空腔；

4、所述空腔的下部设有进风口，空腔的上部设有出风口，且空腔的内壁上设有与其连接的散热件。

5、所述空腔端面的外侧还设有布风件，布风件包括壳体以及安装在壳体内部的至少两组布风板体，壳体套在下渣管本体的侧壁外部并与空腔连通，布风板体之间构成均匀分布的布风通道，布风件的壳体上还设有进风口或出风口，布风通道一端与进风口或出风口对应设置，布风通道另一端与空腔的端面对应设置。

6、位于热回收装置的内壁上的所述散热件包括若干组，且每组散热件均采用螺旋状结构分布，相邻的两组散热件之间构成螺旋状结构的通道。

7、每组所述散热件由至少两片散热片构成，且每组的散热片之间构成螺旋状结构的微通道。

8、所述散热片上设有通孔。

9、位于下渣管本体的侧壁上的所述散热件包括若干组，且散热件的分布位置自进风口至出风口方向交错分布。

10、相邻的所述散热件自进风口至出风口方向设有间隙。

11、每组所述散热件的形状为雨滴状结构，散热件较为圆滑的一端朝向进风方向设置。

12、本实用新型的有益效果是：结构设计合理，通过增加以散热件为主的热回收装置，并利用风冷的方式实现下渣管余热的回收，同时还利用散热件的结构用以增强内部气流扰动，延长空气的停留时间，增强换热量，具有安全性高、延长下渣管使用寿命的优势，可以大幅降低设备维护费用。

技术特征：

1.一种下渣管余热回收器，包括下渣管本体，其特征在于：还包括了热回收装置，热回收装置采用壳体结构，并套装在所述下渣管本体的侧壁外部，与下渣管本体的侧壁之间构成密闭的空腔；

2.根据权利要求1所述的下渣管余热回收器，其特征在于：所述空腔端面的外侧还设有布风件，布风件包括壳体以及安装在壳体内部的至少两组布风板体，壳体套在下渣管本体的侧壁外部并与空腔连通，布风板体之间构成均匀分布的布风通道，布风件的壳体上还设有进风口或出风口，布风通道一端与进风口或出风口对应设置，布风通道另一端与空腔的端面对应设置。

3.根据权利要求1所述的下渣管余热回收器，其特征在于：位于热回收装置的内壁上的所述散热件包括若干组，且每组散热件均采用螺旋状结构分布，相邻的两组散热件之间构成螺旋状结构的通道。

4.根据权利要求3所述的下渣管余热回收器，其特征在于：每组所述散热件由至少两片散热片构成，且每组的散热片之间构成螺旋状结构的微通道。

5.根据权利要求4所述的下渣管余热回收器，其特征在于：所述散热片上设有通孔。

6.根据权利要求1所述的下渣管余热回收器，其特征在于：位于下渣管本体的侧壁上的所述散热件包括若干组，且散热件的分布位置自进风口至出风口方向交错分布。

7.根据权利要求6所述的下渣管余热回收器，其特征在于：相邻的所述散热件自进风口至出风口方向设有间隙。

8.根据权利要求6或7所述的下渣管余热回收器，其特征在于：每组所述散热件的形状为雨滴状结构，散热件较为圆滑的一端朝向进风方向设置。

技术总结本技术涉及一种下渣管余热回收器，包括下渣管本体和热回收装置，热回收装置采用壳体结构，并套装在所述下渣管本体的侧壁外部，与下渣管本体的侧壁之间构成密闭的空腔；所述空腔的下部设有进风口，空腔的上部设有出风口，且空腔的内壁上设有与其连接的散热件；本技术结构设计合理，通过增加以散热件为主的热回收装置，并利用风冷的方式实现下渣管余热的回收，同时还利用散热件的结构用以增强内部气流扰动，延长空气的停留时间，增强换热量，具有安全性高、延长下渣管使用寿命的优势，可以大幅降低设备维护费用。技术研发人员：高波,杨瑞,张超受保护的技术使用者：高波技术研发日：20231020技术公布日：2024/6/13