一种固体废弃物高温无害化处理装置及方法

本发明涉及固废处理及资源化利用领域，涉及一种固体废弃物高温无害化处理装置及方法。

背景技术：

1、目前，固废处理主要包括填埋、焚烧等，但是垃圾填埋很容易造成土壤和地下水的二次污染，而焚烧虽然可大幅减少固废量，节约土地资源，燃烧产生的能量也可用于发电或供热，但烟气中飞灰含量高，属于可造成二次污染的危废。

2、目前，生物质热解和气化技术是应用较为广泛的一种技术，我们可以以清洁的方式获得能源，污染物排放量也较低。固体废弃物中的有机物通过热裂解可产生可燃气、生物油和焦炭，但对于工业固废及城市废弃物中的一些危险废弃物，焦炭中仍会残留不少重金属，需要进一步进行高温处理。

3、对于现有公开的高温处理工艺，存在如下问题：(1)如果采用等离子体熔融，投资和运行成本高，且不易控制，处理能力也有限；(2)如果采用燃烧熔融，需要大量辅助燃料来维持高温；(3)燃烧炉中的燃烧器通常安装在侧面或顶部，这样底部燃烧不剧烈，熔融体的温度不均匀，熔渣不易排出。尽管处理固体废弃物的方法五花八门，但成本低、无二次污染、能源得到充分利用的有效方法却很少，也缺少对热裂解所产生的可燃气、生物油、焦炭等的产物的再处理和再利用。

技术实现思路

1、为解决上述现有技术的缺陷，本技术通过热解系统组件热解固体废弃物后，通过高温气化熔融组件和二次燃烧组件对热解产生的可燃气、生物油、热解焦炭进行再处理和再利用，达到对固体废弃物无害化处理的目的。固体废弃物中的有机物热解产生的可燃气可作为高温气化熔融炉的一次燃料，生物油可作为二次燃料，热解残炭进一步高温气化产生的合成气进二燃室燃烧，产生的高温烟气一部分可用于为热解系统组件提供热量，另一部分可用于发电或供热，以此最大化系统的能源利用效率。

2、本技术第一方面提供一种固体废弃物高温无害化处理装置，包括热解系统组件、气化熔融炉组件和二次燃烧组件。

3、在本技术的具体实施方式中，所述热解系统组件包括依次连通的热解炉、旋风分离器、净化洗涤塔、气液分离器和缓冲罐；固体废弃物在热解炉中热裂解后，产生热解气和热解焦炭。所述热解炉设有热解焦炭出口、热解气出口，热解炉的热解气出口与旋风分离器通过第一热解气管路连通，所述热解炉的外壁设置有烟气通道，所述烟气通道设有第一高温烟气进口和第二高温烟气出口，高温烟气在的烟气通道内流动，对热解炉内进行间接传热。

4、其中，旋风分离器用于将热解炉中产生的热解气除尘。气流在做旋转运动时，气流中的粉尘颗粒会因受离心力的作用从气流中分离出来，从达到烟气净化的目的。净化洗涤塔用于将热解气冷凝成热解油，冷凝的温度为30～60℃；热解气经过净化洗涤塔后，部分冷凝为热解油，热解气和热解油通过气液分离器进行分离，其中分离出来的热解气经过缓冲罐，缓冲罐用来储存多余的热解气并稳定气体流速，在具体实施方式中，缓冲罐可以为至少两个，优选的，为两个，一备一用。

5、在本技术的具体实施方式中，热解炉可以为回转窑，在回转窑中，可以通过高温烟气间接辐射换热方式为固体废弃物提供热量以进行热裂解，高温烟气来源于二次燃烧产生的高温烟气。

6、在本技术的具体实施方式中，所述热解系统组件还包括相互连通的沉淀池和油储罐，所述沉淀池与净化洗涤塔连通；当热解气经过净化洗涤塔冷凝后，流经沉淀池得到热解油，热解油流经油储罐，经过油储罐的流量调节将一部分输送至气化熔融炉作为燃料之一，一部分输送至二次燃烧室的多燃料燃烧器作为燃料。

7、在本技术的具体实施方式中，所述气化熔融炉组件包括气化熔融炉和浸没式燃烧器，所述浸没式燃烧器位于所述气化熔融炉的底部。热解焦炭气化熔融炉中的熔融玻璃液的高温表面进一步气化成合成气，合成气为可燃气体，包含部分的co2、水蒸汽、co和h2等，气化温度在800℃至1200℃范围内，不可分解的残渣将被熔化成熔渣，与添加剂熔融后形成的熔融玻璃液混合形成玻璃态熔渣，熔融温度范围在1300℃至1600℃。所述气化熔融炉设有热解焦炭进口和合成气出口，热解炉的热解焦炭出口与气化熔融炉的热解焦炭进口通过热解焦炭管路连通。所述浸没式燃烧器设有热解气进口，浸没式燃烧器的热解气进口与缓冲罐通过第二热解气管路连通。

8、在本技术的具体实施方式中，所述气化熔融炉的顶部还设有添加剂进口，添加剂为能熔融成玻璃态的物质，优选的，所述添加剂包括碎玻璃或石灰石；添加剂在高温下熔融成玻璃态，在气化熔融炉内形成熔融玻璃液，熔融玻璃液与熔渣混合形成玻璃态熔渣，有利于熔渣的排出，玻璃态熔渣冷凝得到的玻璃态颗粒可以作为建筑材料使用。

9、在本技术的具体实施方式中，所述浸没式燃烧器设有第一助燃剂进口，所述第一助燃剂进口与第一助燃剂供应源连通，在某些实施例中，所述助燃剂为氧气或富氧空气，优选的，所述富氧空气的含氧量在21％以上。

10、在本技术的具体实施方式中，浸没式燃烧器的热解气进口还可以与第一天然气供应源连通，当热解气不足以作为燃料支持气化熔融所需的温度时，可以用天然气作为辅助燃料，以确保气化熔融炉内的温度可以提升并维持在1300℃至1600℃范围内。

11、在本技术的某些实施方式中，所述浸没式燃烧器可以为至少六个，二次燃烧器可以为至少两个，在实际使用中，浸没式燃烧器的数量可以依据气化熔融所需要提供的能量而定，浸没式燃烧器和燃油燃烧器配置成使得在将固体废弃物气化熔融的能量之中，至少50％以上来自于浸没式燃烧器，优选70％～80％，而低于50％来自于燃油燃烧器，优选20％～30％。

12、在本技术的具体实施方式中，所述气化熔融炉组件还包括燃油燃烧器，燃油燃烧器作为气化熔融炉的二次燃烧器，所述燃油燃烧器位于所述气化熔融炉的侧壁上，所述燃油燃烧器设有第一热解油进口，二次燃烧器的第一热解油进口与油储罐通过第一热解油管路连通；燃油燃烧器在侧壁上的位置高于气化熔融炉内的熔融玻璃液，用于将热解油作为辅助燃料对气化熔融炉进行加热。本技术通过增加用于二次辅助燃烧的燃油燃烧器，该燃烧器安装在熔融液面上方，以保证更均匀的传热和更高的熔化率。

13、在本技术的具体实施方式中，所述燃油燃烧器的开口方向与气化熔融炉的熔融玻璃液的夹角在0～20°之间，例如，燃油燃烧起的开口方向可以与熔融玻璃液面平行，也可以倾斜向下，使开口方向朝向熔融玻璃液，保证气化熔融炉底部的高温。

14、在本技术的具体实施方式中，所述燃油燃烧器设有第二助燃剂进口，所述第二助燃剂进口与第一助燃剂供应源连通，在某些实施例中，所述助燃剂为氧气或富氧空气，优选的，所述富氧空气的含氧量在21％以上。

15、在本技术中，气化熔融炉设置有两种类型的燃烧器(浸没式燃烧器和燃油燃烧器)，用于混合燃料和点火，分别位于底部和侧面，本技术通过调整燃烧器的位置，以及燃烧器的使用，使浸没式燃烧器可以维持底部火焰稳定以及高温，保证熔融温度维持在1300℃至1600℃范围内。浸没式燃烧器的喷嘴浸没在熔融液体中，燃料和氧化剂发生燃烧后生成的火焰和燃烧产物与熔融液直接接触，因此传热效果比液体表面上方的火焰辐射加热的方式更有效。浸没式燃烧器可以采用现有技术，例如可以使用浸渍型浸没燃烧装置、填充层型浸没燃烧装置、两相流型浸没燃烧装置及多孔板型浸没燃烧装置等。

16、在本技术的具体实施方式中，所述气化熔融炉还设有玻璃态熔渣出口，所述玻璃态熔渣出口位于气化熔融炉的侧壁底部，所述玻璃态熔渣出口连接有淬火池；热解焦炭在气化熔融炉中气化熔融后，得到合成气和熔渣，熔渣和添加剂熔融后形成的熔融玻璃液混合形成玻璃态熔渣，玻璃态熔渣经淬火池后冷凝成玻璃态颗粒，这些玻璃态颗粒可用作建筑材料。

17、在本技术的具体实施方式中，所述浸没式燃烧器的热解气进口与第二热解气管路连通，所述第二热解气管路还设有组分传感器、温度传感器和压力传感器；组分传感器用于检测热解气和热解油的质量和流量，温度传感器用于检测气化熔融炉内的温度，压力传感器用于检测气化熔融炉内的气压，从而将热解气和热解油的质量流量比应控制在合理范围以维持熔炉温度和压力稳定。

18、在本技术的具体实施方式中，所述气化熔融炉为全氧或富氧燃烧炉，优选的，氧浓度在21％以上；可以提高热解焦炭的熔化速度，改善均匀性，使熔渣易于排出。

19、在本技术的具体实施方式中，在气化熔融炉中气化产生的合成气可以在引入到二次燃烧室之前可将其压力升高至约3bar左右，确保在二次燃烧室中合成气迅速点燃并稳定完全的燃烧，也可以采用来自油储罐的热解油辅助点火。

20、所述二次燃烧组件包括二次燃烧室和多燃料燃烧器；所述多燃料燃烧器位于二次燃烧室的侧壁上；合成气等混合气体在二次燃烧室中进行充分燃烧。多燃料燃烧器用于将燃料进行混合并点火。二次燃烧组件的多燃料燃烧器设有合成气进口，多燃料燃烧器的合成气进口与气化熔融炉的合成气出口通过合成气管路连通，二次燃烧室设有第一高温烟气出口，二次燃烧室的第一高温烟气出口与烟气通道的第一高温烟气进口通过第一高温烟气管路连通。二次燃烧产生的高温烟气回到热解炉的外壁对热解炉内进行间接传热，为热解提供热量。

21、在本技术的具体实施方式中，所述多燃料燃烧器设有第三助燃剂进口，所述第三助燃剂进口与第二助燃剂供应源连通，优选的，所述助燃剂为氧气或富氧空气，更优选的，所述富氧空气的含氧量在21％以上。

22、在本技术的具体实施方式中，所述多燃料燃烧器设有第二热解油进口，多燃料燃烧器的第二热解油进口与油储罐通过第二热解油管路连通。从油储罐流出的热解油一部分可以作为气化熔融炉的辅助燃料，另一部分可以作为多燃料燃烧器的辅助燃料。

23、在本技术的具体实施方式中，所述多燃料燃烧器的合成气进口与第二天然气供应源连通；当合成气和热解油不足以作为燃料支持二次燃烧室所需的温度时，可以用天然气作为辅助燃料，以确保二次燃烧室内的燃烧温度范围在1000℃至1200℃。

24、在本技术的具体实施方式中，所述二次燃烧室的第一高温烟气出口处还设有组分传感器、温度传感器和压力传感器；组分传感器用于检测从二次燃烧室中流出的高温烟气的含量，温度传感器用于检测高温烟气的温度，压力传感器用于检测高温烟气的气压，从而对热解油在二次燃烧室内的消耗进行调节。

25、在本技术的具体实施方式中，所述二次燃烧室为全氧或富氧燃烧炉，优选的，氧浓度在21％以上，可以提高合成气在二次燃烧室内充分燃烧。

26、另外所述二次燃烧室还可以连接有透平机，二次燃烧室中产生的高温烟气除了一部分回收用于为热解系统组件提供热量和用于干燥室的预热和干燥，另一部分可以用于透平机发电。

27、热解系统组件、气化熔融炉组件和二次燃烧组件具有如下的连接关系：

28、所述热解炉设有热解焦炭出口和热解气出口，所述气化熔融炉设有热解焦炭进口，热解炉的热解焦炭出口与气化熔融炉的热解焦炭进口通过热解焦炭管路连通；热解炉的热解气出口与旋风分离器通过第一热解气管路连通；旋风分离器、净化洗涤塔、气液分离器和缓冲罐依次连通，所述浸没式燃烧器设有热解气进口，浸没式燃烧器的热解气进口与缓冲罐通过第二热解气管路连通；所述气化熔融炉设有合成气出口，二次燃烧组件的多燃料燃烧器设有合成气进口，气化熔融炉的合成气出口与多燃料燃烧器的合成气进口通过合成气管路连通；所述二次燃烧室设有第一高温烟气出口，所述烟气通道设有第一高温烟气进口，二次燃烧室的第一高温烟气出口与烟气通道的第一高温烟气进口通过第一高温烟气管路连通；从而实现完整的循环回路。

29、净化洗涤塔还与沉淀池和油储罐依次连通，燃油燃烧器设有第一热解油进口，燃油燃烧器的第一热解油进口与油储罐通过第一热解油管路连通，二次燃烧组件的多燃料燃烧器设有第二热解油进口，多燃料燃烧器的第二热解油进口与油储罐通过第二热解油管路连通。

30、浸没式燃烧器、燃油燃烧器、多燃料燃烧器还分别设置有第一助燃剂进口、第二助燃剂进口、第三助燃剂进口，分别与助燃剂源连通。

31、此外，浸没式燃烧器的热解气进口、多燃料燃烧器的合成气进口还分别与第一、第二天然气供应源连通。

32、在本技术的具体实施方式中，所述固体废弃物高温无害化处理装置还包括干燥室，在对固体废弃物进行热解之前，先对固体废弃物进行破碎和干燥。

33、热解系统组件和干燥室之间具有如下的连接关系：

34、在本技术的具体实施方式中，所述干燥室的底部设有固体废弃物出口，所述热解炉设有固体废弃物进口，干燥室的固体废弃物出口与热解炉的固体废弃物进口通过固体废弃物管路连通。固体废弃物在干燥室粉碎和干燥后，进入热解炉进行热解。

35、在本技术的具体实施方式中，所述烟气通道还设有第二高温烟气出口，所述干燥室还设有第二高温烟气进口，烟气通道的第二高温烟气出口与干燥室的第二高温烟气进口通过第二高温烟气管路连通。二次燃烧室中产生的高温烟气可以通过第一高温烟气管路回到热解系统组件的烟气通道中，对热解炉内的固体废弃物原料进行间接传热，然后通过第二高温烟气管路再输送进入干燥室用于预热和干燥废弃物原料，所述干燥室还连接有烟气净化装置；进入干燥室的高温烟气再经烟气净化装置的烟气排空出口排出至大气。

36、在本技术的具体实施方式中，所述固体废弃物高温无害化处理装置在使用时，固体废弃物破碎至粒径在1mm～6mm后，在干燥室中干燥至固体废弃物的水分比例低于20wt％，然后固体废弃物原料进入热解炉进行热解，热解炉采用烟气通道中的高温烟气间接辐射传热，热解温度范围在350℃至750℃，高温烟气来源于二次燃烧产生的高温烟气。从回转窑中得到的热解产物为含有co、h2、co2、h2o、ch4和焦油等组分的热解气和热解焦炭，热解气的热值范围在15mj/nm3至25mj/nm3，热解气经过旋风分离器除尘经过净化洗涤塔冷凝得到热解油，再经过气液分离器分离后得到的热解气进入缓冲罐，缓冲罐储存多余的热解气并稳定气体流速，热解气流经气化熔融炉的浸没式燃烧器的热解气进口作为气化熔融的燃料。热解气中的可凝部分经过净化洗涤塔分离，进入沉淀池以得到热解油，其热值范围在16mj/kg至22mj/kg，热解油进入油储罐，经过流量调节将一部分输送至气化熔融炉的燃油燃烧器的第一热解油进口作为气化熔融的辅助燃料，一部分输送至二次燃烧室的第二热解油进口作为二次燃烧的辅助燃料。高温烟气对热解炉的固体废弃物传热后，继续传输至干燥室用于预热和干燥废弃物原料，之后再排空。

37、热解焦炭混合一些添加剂(如碎玻璃、石灰石等)进入气化熔融炉进一步处理。添加剂在气化熔融炉中熔融为熔融玻璃液。上述气化熔融炉为一种浸没式全氧(或富氧)燃烧炉，炉底配备多个浸没式燃烧器，一次燃料为净化后的热解气，助燃剂为氧气或富氧空气，必要时通入部分天然气与热解气混合，上述热解气和天然气通过热解气进口，氧气或富氧空气通过第一助燃剂进口进入浸没式燃烧器作为燃料、以维持底部火焰稳定以及高温，保证熔融温度维持在1300℃至1600℃范围内。同时，热解油经热解油进口流入气化熔融炉侧面配备的燃油燃烧器，作为辅助燃料，氧气或富氧空气经第二助燃剂进口进入燃油燃烧器，该燃烧器安装在熔融玻璃液上方，以保证更均匀的传热和更高的熔化率。热解炭在熔融玻璃液的高温表面进一步气化成合成气(包含部分的co2、水蒸汽、co和h2)，气化温度在800℃至1200℃范围内。不可分解的残渣将被熔化成熔渣，熔融温度在1300℃-1600℃范围内，熔渣与添加剂熔融后形成的熔融玻璃液混合形成玻璃态熔渣，经淬火池后冷凝成玻璃态颗粒，可用作建筑材料。

38、合成气从熔融炉排出，由于经过高温气化，合成气中焦油含量低，进入二次燃烧室燃烧。气化产生的合成气可以在引入到二次燃烧室之前可将其压力升高至约3bar左右，确保迅速点燃并稳定完全的燃烧。二次燃烧室的侧壁上设置多燃料燃烧器，多燃料燃烧器的一次燃料为来自气化熔融炉的合成气，辅助燃料为来自油储罐的热解油，助燃剂为氧气或富氧空气，由第三助燃剂进口进入，必要时通入部分天然气与合成气混合，通过调节各不同气体燃料或液体燃料(包括天然气、热解油和合成气)的进料比例，以保证燃烧室内的压力和温度稳定，保证燃烧温度维持在1000℃至1200℃的范围内。

39、上述二次燃烧室产生的高温烟气一部分循环回热解系统组件为热解提供热量，在热解炉外壁的烟气通道中对热解炉内进行间接传热，并再进入干燥室用于预热和干燥固体废弃物，循环比例为30％至60％，剩余的高温烟气用于发电或供热。

40、本技术第二方面提供一种固体废弃物高温无害化处理方法，所述方法包括以下步骤：

41、s1)对固体废弃物进行热裂解，得到热解气和热解焦炭；

42、s2)所述热解气作为气化熔融的燃烧器的燃料；

43、s3)对所述热解焦炭进行气化熔融，得到熔渣和合成气；

44、s4)对合成气进行二次燃烧，得到高温烟气；

45、s5)高温烟气对步骤s1)的固体废弃物进行传热。

46、在本技术的具体实施方式中，所述方法采用上述的固体废弃物高温无害化处理装置进行处理，包括以下步骤：

47、①固体废弃物在热解炉中热裂解，得到热解气和热解焦炭；

48、②热解气作为燃料输送至气化熔融炉的浸没式燃烧器；

49、③热解焦炭进入气化熔融炉进行气化熔融，得到熔渣和合成气；

50、④合成气进入二次燃烧室进行二次燃烧，得到高温烟气；

51、⑤高温烟气循环回到烟气通道，对热解炉进行传热。

52、在本技术的具体实施方式中，步骤s1)之前还包括对固体废弃物进行预处理，所述预处理包括将将固体废弃物破碎和干燥。例如在本技术的某些实施方式中，将固体废弃物破碎至粒径为1～6mm，优选的，可以将将固体废弃物破碎至粒径为1～3mm，可以将将固体废弃物破碎至粒径为3～5mm，可以将将固体废弃物破碎至粒径为5～6mm，更优选的，可以将将固体废弃物破碎至粒径为1～3mm，以使固体废弃物颗粒可以充分热裂解。固体废弃物通过高温烟气干燥，干燥至固体废弃物中的水分比例低于20wt％，优选的，干燥至固体废弃物中的水分比例为10wt％～20wt％，或干燥至固体废弃物中的水分比例为5wt％～10wt％，更优选的，干燥至固体废弃物中的水分比例为10wt％～20wt％，以减少水分对热裂解的影响，使热裂解反应更完全。高温烟气来源于二次燃烧产生的高温烟气。

53、在本技术的具体实施方式中，步骤s1)中，所述热裂解的温度为350～750℃，例如，所述热裂解的温度可以为350～450℃，可以为450～550℃，可以为550～650℃，也可以为650～750℃，在本技术的优选实施方式中，所述热裂解的温度可以为550～650℃。

54、在本技术的具体实施方式中，步骤s2)中，热解气经过旋风除尘、水洗、气液分离后，作为气化熔融的燃烧器的燃料，热解气的热值为15～25mj/nm3，例如热解气的热值可以为15～18mj/nm3，可以为18～21mj/nm3，可以为21～25mj/nm3。

55、在本技术的具体实施方式中，步骤s2)中，热解气还可以经过冷凝得到热解油，热解油作为气化熔融炉和/或二次燃烧室的燃烧器的辅助燃料，热解油的热值为16～22mj/nm3；例如热解油的热值可以为16～18mj/nm3，可以为18～20mj/nm3，可以为20～22mj/nm3。

56、在本技术的具体实施方式中，步骤s3)中，在热解焦炭气化熔融时，需要加入添加剂，添加剂为能熔融成玻璃态的物质，优选的，所述添加剂包括碎玻璃或石灰石；添加剂在高温下熔融成玻璃态，在气化熔融炉内形成熔融玻璃液，熔融玻璃液与熔渣混合形成玻璃态熔渣，有利于熔渣的排出，玻璃态熔渣冷凝得到的玻璃态颗粒可以作为建筑材料使用。

57、在本技术的具体实施方式中，步骤s3)中，在热解焦炭气化熔融时，还需要加入助燃剂，所述助燃剂可以是氧气或富氧空气，富氧空气的氧浓度范围在21％至100％，用于促进燃料的充分燃烧。

58、在本技术的具体实施方式中，步骤s3)中，气化的燃烧温度为800～1200℃，例如气化的燃烧温度可以为800～900℃，900～1000℃，1000～1100℃，1100～1200℃。在该温度下，热解焦炭在熔融玻璃液的高温表面可以充分气化成可燃气体，包含部分的co2、水蒸汽、co和h2。

59、在本技术的具体实施方式中，步骤s3)中，熔融的温度为1300～1600℃，例如熔融的温度可以为1300～1400℃，1400～1500℃，1500～1600℃。在该温度下，不可分解的残渣可以被充分熔化成熔渣，并于添加剂熔融后形成的熔融玻璃液混合形成玻璃态熔渣，玻璃态熔渣经淬火池后冷凝成玻璃态颗粒，可以用作建筑材料。

60、在本技术的具体实施方式中，步骤s3)中，气化熔融时气化熔融炉内的氧浓度为21％以上，富氧或全氧环境可提高固废残炭的熔化速度，改善均匀性，使熔渣易于排出。

61、在本技术的具体实施方式中，步骤s3)中，用于气化熔融的燃烧器的燃料还包括额外添加的天然气，可以维持底部火焰稳定以及高温，保证熔融温度维持在1300℃至1600℃范围内，以确保稳定燃烧。

62、在本技术的具体实施方式中，步骤s3)中得到的玻璃态熔渣经过冷凝得到玻璃态颗粒，可以作为建筑材料使用。

63、在本技术的具体实施方式中，步骤s4)中，二次燃烧时二次燃烧室的压力大于等于2bar，气化产生的合成气可以在引入到二次燃烧室之前可将其压力升高至约3bar左右，该压力可以促进气体之间更均匀的混合，确保迅速点燃并稳定完全的燃烧，也可以采用热解油辅助点火。

64、在本技术的具体实施方式中，步骤s4)中，二次燃烧的燃烧温度为1000～1200℃，例如二次燃烧的燃烧温度可以为1000～1100℃，也可以为1100～1200℃，在该温度下，热解焦炭气化所得合成气可以进行充分燃烧。

65、在本技术的具体实施方式中，步骤s4)中，二次燃烧时二次燃烧室内的氧浓度为21％以上，富氧或全氧环境可提高合成气的燃烧速度，改善均匀性，使合成气充分燃烧。

66、在本技术的具体实施方式中，步骤s4)中，在合成气二次燃烧的过程中，还需要向二次燃烧的燃烧器中加入助燃剂，所述助燃剂可以是氧气或富氧空气，富氧空气的氧浓度范围在21％至100％，用于促进燃料的充分燃烧。

67、在本技术的具体实施方式中，步骤s4)中，在合成气二次燃烧的过程中，还可以额外通入天然气与合成气混合，作为二次燃烧的辅助燃料，通过调节各不同气体燃料或液体燃料(包括天然气、热解油和合成气)的进料比例，以保证二次燃烧室内的压力和温度稳定。

68、在本技术的具体实施方式中，步骤s5)中，可以对二次燃烧生成的高温烟气进行回收，回收的高温烟气的比例占二次燃烧生成的高温烟气的30～60％，这部分回收的高温烟气循环回到热解系统组件，在热解炉外壁的烟气通道中对热解炉内进行间接传热，为固体废弃物的热裂解提供热量，并继续进入干燥室用于预热和干燥固体废弃物原料，剩余的高温烟气可以用于发电或者供热。

69、本技术具有以下的有益效果：

70、(1)整个系统少用或不用额外辅助燃料(如：天然气)，节约运行成本；(2)浸没式富氧/全氧燃烧器可提高固废残炭的熔化速度，改善均匀性，使熔渣易于排出；(3)采用高温气化熔融，垃圾中的飞灰已熔融成玻璃态，有效减少了烟气中的飞灰量，使烟气中飞灰含量降低；(4)能高效的对固体废弃物处理过程中产生的产物进行再处理和再利用，减少能量的无效损耗；(5)固体废弃物处理后产生的气体无污染，可以直接排出大气，避免环境污染。因此，这是一种无害化的固体废弃物处理方式，特别是对于危险废弃物，并且最大限度地提高了能源利用效率。