一种甲胺装置的余热回收换热系统及工艺的制作方法

本发明涉及甲胺生产，具体涉及一种甲胺装置的余热回收换热系统及工艺。

背景技术：

1、甲胺生产中反应器出料、氨回收塔釜液以及废水塔出料需要经过冷却后进入下一工序，现有技术使用循环冷却水作为冷却介质，然而循环冷却水使用量大，能耗大，造成生产成本的增加。并且，热能伴随着循环冷却水失散到环境中，循环冷却水携带走的热量造成热量的损失。

2、锅炉制除氧水采用热力除氧工艺需将室温下的除盐水加热至104℃，需要消耗大量预热能耗。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种甲胺装置的余热回收换热系统及余热回收换热工艺，以解决目前甲胺生产工艺中冷却器负荷大，循环水使用量大、热量损失的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明技术方案如下：

3、本发明一方面提供一种甲胺装置的余热回收换热系统，包括除盐水管网、氨回收塔、氨回收塔釜液冷却器、反应器出料冷却器、废水塔、废水冷却器、萃取精馏塔、换热器ⅰ、换热器ⅱ和换热器ⅲ；所述换热器ⅰ的管层入口与反应器出料口相连，壳层入口与除盐水管网相连，管层出口与反应器出料冷却器相连，壳层出口与氨回收塔釜液冷却器相连；所述换热器ⅰ的壳层入口与废水塔出料口相连，管层入口与除盐水管网相连，壳层出口分两路连接，一路与萃取精馏塔相连，另一路与换热器ⅲ的管层入口相连；所述换热器ⅲ的壳层入口与甲醇回收塔出料口相连，管层出口与废水冷却器相连，壳层出口与甲醇原料罐相连。

4、本发明另一方面提供一种利用上述甲胺装置的余热回收换热系统进行余热回收换热工艺，所述工艺包括以下步骤：

5、(1)取除盐水，除盐水和反应器出料进入换热器ⅰ；

6、(2)除盐水经换热器ⅰ换热后温度达到86℃，进入氨回收塔釜液冷却器管层对氨回收塔釜液进行冷却，换热后达到95℃进入锅炉除氧水上水管网；

7、(3)反应器出料经换热器ⅰ换热后温度达到86℃；

8、(4)取除盐水，除盐水与废水塔出料进入换热器ⅱ；

9、(5)除盐水经换热器ⅱ换热后温度达到95℃，进入锅炉除氧水上水管网；

10、(6)废水塔出料经换热器ⅱ换热后温度达到85℃，一部分作为萃取精馏塔的萃取水，另一部分进入换热器ⅲ；

11、(7)甲醇回收塔出料进入换热器ⅲ，经换热后温度达到40℃进入甲醇原料罐储存。

12、上述技术方案中，进一步地，所述步骤(2)中，冷却后的氨回收塔釜液进入萃取精馏塔。

13、上述技术方案中，进一步地，所述步骤(3)中，反应器出料经反应出料冷却器冷却至70℃后送入反应出料分离罐。

14、上述技术方案中，进一步地，所述除盐水的温度为30～40℃。

15、上述技术方案中，进一步地，经换热器ⅱ换热后的废水塔出料进入换热器ⅲ，换热后温度达到52℃，进入废水冷却器冷却至38℃送出装置。

16、本发明的有益效果为：

17、1、本发明利用现有的除盐水作为换热介质，减少了循环冷却水的用量，降低能耗，节约生产成本。

18、2、废水塔出料作为换热介质，将甲醇回收塔底甲醇由13.5℃加热至40℃，提高甲醇原料罐温度，从而提高反应器混合进料温度，减少原料预热能耗。

19、3、本发明利用热量将除盐水预加热制95℃，为后续步骤提供热量。

技术特征：

1.一种甲胺装置的余热回收换热系统，包括除盐水管网、氨回收塔、氨回收塔釜液冷却器、反应器出料冷却器、废水塔、废水冷却器、萃取精馏塔，其特征在于，还包括换热器ⅰ、换热器ⅱ和换热器ⅲ；

2.一种利用权利要求1所述甲胺装置的余热回收换热系统进行余热回收换热工艺，其特征在于，包括以下步骤：

3.根据权利要求2所述的余热回收换热工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，冷却后的氨回收塔釜液进入萃取精馏塔。

4.根据权利要求2所述的余热回收换热工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，反应器出料经反应出料冷却器冷却至70℃后送入反应出料分离罐。

5.根据权利要求2所述的余热回收换热工艺，其特征在于，所述除盐水的温度为30～40℃。

6.根据权利要求2所述的余热回收换热工艺，其特征在于，经换热器ⅱ换热后的废水塔出料进入换热器ⅲ，换热后温度达到52℃，进入废水冷却器冷却至38℃送出装置。

技术总结本发明涉及甲胺生产技术领域，具体涉及一种甲胺装置的余热回收换热系统及工艺。所述换热器Ⅰ的管层入口与反应器出料口相连，壳层入口与除盐水管网相连，管层出口与反应器出料冷却器相连，壳层出口与氨回收塔釜液冷却器相连；所述换热器Ⅰ的壳层入口与废水塔出料口相连，管层入口与除盐水管网相连，壳层出口分两路连接，一路与萃取精馏塔相连，另一路与换热器Ⅲ的管层入口相连；所述换热器Ⅲ的壳层入口与甲醇回收塔出料口相连，管层出口与废水冷却器相连，壳层出口与甲醇原料罐相连。本发明利用现有的除盐水作为换热介质，减少了循环冷却水的用量，降低能耗，同时为锅炉热力除氧工艺所需除盐水提供了预热，节约生产成本。技术研发人员：文雷,赵新涛,章瀚文受保护的技术使用者：恒力石化（大连）新材料科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/1/12