一种高精度电池自动扣板机的制作方法

本技术涉及电池生产，尤其涉及一种高精度电池自动扣板机。

背景技术：

1、由于电池自身的化学特性非常活泼，使得电池在加工、保存和使用时，对环境的要求都非常高。

2、如，电池在生产过程中，需要对其电流、电压、内阻、容量、放电温度和电池循环寿命等性能进行测试，以满足电池的出厂和应用要求。现有的测试方式大多由人工来手动完成，即先将电池放入测试载具内，再将电池的端子和载具上的连接端子相扣合，进而完成相关性能的测试。在应用中发现，人工扣合的方式容易因扣合角度偏差或扣合力度的过大、过小而导致扣合精准度低，影响后续的测试，存在人工成本较高和测试效率低下的问题。

技术实现思路

1、针对上述存在的扣合精准度低、人工成本高和测试效率低下等问题，本实用新型提供了一种高精度电池自动扣板机，能够实现自动化且精准的扣板作业，有效提高扣板良率、减少人工成本和提高测试效率。

2、为了解决上述技术问题，本实用新型提供的具体方案如下：

3、一种高精度电池自动扣板机，包括安装有电池和测试板的载具、以及载具上下料搬运机构、转盘机构、扣板机构、电池位置检测机构、测试板位置检测机构；

4、所述载具上下料搬运机构和扣板机构沿转盘机构的外周依次分布，所述测试板位置检测机构与扣板机构为相邻设置；

5、所述扣板机构包括扣板驱动机械手和扣板模块，所述扣板模块包括安装板、测试板头部夹取组件、测试板头部扣合组件和测试板本体吸取组件，所述安装板连接扣板驱动机械手的驱动端，所述测试板头部夹取组件和测试板本体吸取组件相邻安装在安装板上，所述测试板头部扣合组件用于将测试板头部扣合在电池的端子上；

6、所述电池位置检测机构连接扣板驱动机械手的驱动端。

7、在一些实施方案中，所述测试板头部夹取组件包括设置在安装板上的夹取驱动气缸和由夹取驱动气缸驱动相互靠近或远离的第一夹爪、第二夹爪，对测试板头部的进行夹取和释放，进而实现自动化的扣板作业。

8、在一些实施方案中，所述测试板头部扣合组件包括设置在安装板上的扣板驱动气缸和与扣板驱动气缸的驱动端连接的扣板块；

9、所述扣板块位于第一夹爪和第二夹爪之间，便于扣板块针对测试板的头部进行扣板施力，提高扣板精度。

10、在一些实施方案中，所述测试板头部扣合组件还包括与扣板块连接的压力传感器，对扣板块施加在测试板头部的压力进行检测，防止施力多度而损坏测试板或电池，确保作业质量。

11、在一些实施方案中，所述测试板头部扣合组件还包括滑动单元和缓冲弹性件，所述扣板块通过滑动单元与扣板驱动气缸的驱动端滑动连接；

12、所述滑动单元和缓冲弹性件沿扣板驱动气缸的驱动方向分布，所述缓冲弹性件的一端连接扣板块的上端，缓冲弹性件的另一端连接扣板驱动气缸的驱动端，在扣板驱动气缸的驱动力过度时，能够通过滑动单元和缓冲弹性件使扣板块产生与扣板驱动气缸的驱动方向相反的位移变化，防止损坏测试板或电池，提高扣板质量。

13、在一些实施方案中，还包括电池按压机构，所述电池按压机构位于转盘机构的上方，用于配合扣板机构在扣板作业时对电池进行按压固定，防止扣板时电池发生位置移动，提高扣板精度和扣板良率。

14、在一些实施方案中，所述电池按压机构包括按压驱动气缸和与按压驱动气缸的驱动端连接的按压块，按压块在按压驱动气缸的驱动作用下，按压住电池，以确保电池不会发生位置移动。

15、在一些实施方案中，还包括扫码机构，所述扫码机构位于转盘机构的外周，且扫码机构位于载具上下料搬运机构和扣板机构之间，对电池的作业进程进行扫码记录以便于数据追溯或是扫码判断电池前序作业工序中是否满足要求，进而筛选出不合格电池。

16、在一些实施方案中，所述转盘机构包括转动盘和驱动转动盘转动的转动驱动气缸；

17、所述转动盘上均匀间隔设置有多个载具放置位，所述载具放置位的x方向和y方向上分别设置有用于对载具进行定位的x方向定位模块、y方向定位模块，通过x方向定位模块和y方向定位模块对载具放置位的载具进行定位，提高作业精度。

18、在一些实施方案中，所述载具上下料搬运机构包括载具上料输送模块、载具下料输送模块和载具上下料搬运模块；

19、所述载具上下料搬运模块位于载具上料输送模块和载具下料输送模块之间，且位于转盘机构的外周，实现自动化的上料和下料效果。

20、与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供的一种高精度电池自动扣板机，利用扣板模块分别夹取、吸取测试板的头部和本体，确保对测试板的取料稳定性，以及便于后续测试板头部扣合组件单独施力在测试板的头部进行扣合，在扣合前，再通过测试板位置检测机构和电池位置检测机构来分别获取测试板、电池上端子的位置，实现自动化且精准的扣板作业，有效提高扣板良率、减少人工成本和提高测试效率。

技术特征：

1.一种高精度电池自动扣板机，其特征在于，包括安装有电池和测试板的载具(1)、以及载具上下料搬运机构(2)、转盘机构(3)、扣板机构(4)、电池位置检测机构(5)、测试板位置检测机构(6)；

2.根据权利要求1所述的高精度电池自动扣板机，其特征在于，所述测试板头部夹取组件(422)包括设置在安装板(421)上的夹取驱动气缸(4221)和由夹取驱动气缸(4221)驱动相互靠近或远离的第一夹爪(4222)、第二夹爪(4223)。

3.根据权利要求2所述的高精度电池自动扣板机，其特征在于，所述测试板头部扣合组件(423)包括设置在安装板(421)上的扣板驱动气缸(4231)和与扣板驱动气缸(4231)的驱动端连接的扣板块(4232)；

4.根据权利要求3所述的高精度电池自动扣板机，其特征在于，所述测试板头部扣合组件(423)还包括与扣板块(4232)连接的压力传感器(4233)。

5.根据权利要求3所述的高精度电池自动扣板机，其特征在于，所述测试板头部扣合组件(423)还包括滑动单元(4234)和缓冲弹性件(4235)，所述扣板块(4232)通过滑动单元(4234)与扣板驱动气缸(4231)的驱动端滑动连接；

6.根据权利要求1-5中任一项所述的高精度电池自动扣板机，其特征在于，还包括电池按压机构(7)，所述电池按压机构(7)位于转盘机构(3)的上方，用于配合扣板机构(4)在扣板作业时对电池进行按压固定。

7.根据权利要求6所述的高精度电池自动扣板机，其特征在于，所述电池按压机构(7)包括按压驱动气缸(71)和与按压驱动气缸(71)的驱动端连接的按压块(72)。

8.根据权利要求6所述的高精度电池自动扣板机，其特征在于，还包括扫码机构(8)，所述扫码机构(8)位于转盘机构(3)的外周，且扫码机构(8)位于载具上下料搬运机构(2)和扣板机构(4)之间。

9.根据权利要求1所述的高精度电池自动扣板机，其特征在于，所述转盘机构(3)包括转动盘(31)和驱动转动盘(31)转动的转动驱动气缸；

10.根据权利要求1所述的高精度电池自动扣板机，其特征在于，所述载具上下料搬运机构(2)包括载具上料输送模块(21)、载具下料输送模块(22)和载具上下料搬运模块(23)；

技术总结本技术涉及电池生产技术领域，具体公开了一种高精度电池自动扣板机，所述载具上下料搬运机构和扣板机构沿转盘机构的外周依次分布，所述测试板位置检测机构与扣板机构为相邻设置；所述扣板机构包括扣板驱动机械手和扣板模块，所述扣板模块包括安装板、测试板头部夹取组件、测试板头部扣合组件和测试板本体吸取组件，所述安装板连接扣板驱动机械手的驱动端，所述测试板头部夹取组件和测试板本体吸取组件相邻安装在安装板上，所述测试板头部扣合组件用于将测试板头部扣合在电池的端子上；所述电池位置检测机构连接扣板驱动机械手的驱动端；本技术能够实现自动化且精准的扣板作业，有效提高扣板良率、减少人工成本和提高测试效率。技术研发人员：陈良辉,杨震,陈韩,陈豫川,聂龙如,陈月座受保护的技术使用者：惠州市德赛电池有限公司技术研发日：20231031技术公布日：2024/7/18