制冷系统的不制冷故障检测方法与流程

本发明涉及制冷控制，具体涉及一种制冷系统的不制冷故障检测方法。

背景技术：

1、在例如酒柜等制冷设备中需要制冷系统来提供冷量，以对储存在制冷设备内的物品进行冷藏；现有技术中的一种制冷系统在冷藏室需要进行制冷时，通过向压缩机发出指令以控制压缩机工作并通过蒸发器提供冷量；在制冷系统具有多个冷藏室时，电磁阀根据需要进行状态切换，以实现不同冷藏室的同时或依次制冷。

2、然而，上述现有技术中的制冷系统存在以下问题：1)无法知晓压缩机是否正常工作；2)无法知晓是否正确的冷藏间室正在制冷；这就导致在制冷系统出现故障时，使用者无法及时获知故障信息而使得制冷系统失去控制并在异常工况下继续运行，降低了制冷系统的可靠性；另外，由于设备出现故障，给维护人员带来了较大的维护难度，不能够快速的判断故障原因，容易出现错判、误判等现象，存在维护周期长的不足。

3、现有技术中虽然存在一些针对压缩机故障的检测方法，例如中国专利文献202111286500.2所公开的制冷系统的故障检测方法和制冷设备，再例如中国专利文献201911412049.7所公开的压缩机故障诊断装置、系统、方法及压缩机设备。然而，诸如上述现有技术中的技术方案就与不能够对故障信息进行协同判断。

4、另外，设备在运行过程中，可能会因外界条件或设备自身因素的影响而出现轻微波动，这种轻微波动是允许的、可自行恢复的；然而，这种类型的故障往往被诸如上述现有技术所判定为故障项而导致停机，存在可靠性差的不足。

技术实现思路

1、本发明的主要目的是提供一种制冷系统的不制冷故障检测方法，其能够快速判断出故障信息并及时进行调整或停机，有效避免设备受到损坏，具有可靠性高及实用性强的优点。

2、为了实现上述主要目的，本发明提供了一种制冷系统的不制冷故障检测方法，制冷系统包括压缩机、冷凝器、节流装置以及多个蒸发器，多个蒸发器之间并联设置以分别对应于不同的间室，且多个蒸发器之间通过电磁阀进行切换；不制冷故障检测方法包括：

3、设定每个间室的目标温度并实时获取每个间室的实际温度，将所获取间室的实际温度和对应的设定温度进行比较，控制开启压缩机与对应电磁阀以对相应间室进行制冷或关闭压缩机与对应电磁阀以停止制冷；当压缩机被控制开启时，执行如下：

4、1)利用互感线圈来实时检测压缩机的电流信息，根据压缩机电流信息的变化，判断并输出压缩机的故障信息；

5、2)利用压力传感器实时检测制冷回路中的压力信息，根据制冷回路压力信息的变化，判断并输出制冷剂泄露的故障信息；

6、3)利用温度传感器实时检测需要制冷的间室所对应蒸发器处的温度信息，根据蒸发器处温度信息的变化，判断并输出蒸发器的故障信息；

7、综合判断所输出的压缩机故障信息、制冷剂泄露故障信息、蒸发器故障信息以及电磁阀的状态，输出不制冷故障信息的同时并根据预先制定的故障反应规则输出控制指令集，以改变至少一个设备的工作状态。

8、根据本发明的一种具体实施方式，预先制定压缩机电流信息的一阶变化区间、制冷回路压力信息的一阶变化区间和蒸发器处温度信息的一阶变化区间；当压缩机被控制开启时，将压缩机电流信息变化与前述制定的压缩机电流信息一阶变化区间实时的进行比较、以及将制冷回路压力信息变化与前述制定的制冷回路压力信息一阶变化区间进行比较、以及将蒸发器处温度信息变化与前述制定的蒸发器处温度信息一阶变化区间实时的进行比较，以得到初判断故障信息并进行输出。

9、根据本发明的一种具体实施方式，预先制定的压缩机电流信息的一阶变化区间为：理论电流±10％理论电流；预先制定的制冷回路压力信息的一阶变化区间为：理论压力值±0.1mpa；预先制定的蒸发器处温度信息的一阶变化区间为：理论温度值±3℃。

10、根据本发明的一种具体实施方式，根据初判断故障信息反馈调节故障对应设备的工作状态或保持现状，在延迟第一预设时长后再次进行比较。

11、根据本发明的一种具体实施方式，预先制定压缩机电流信息的二阶变化区间、制冷回路压力信息的二阶变化区间和蒸发器处温度信息的二阶变化区间；其中，在初判断故障信息未超出前述二阶变化区间时，保持设备的现状并在延迟第一预设时长后再次进行比较；在初判断故障信息超出前述二阶变化区间时，控制压缩机停机。

12、根据本发明的一种具体实施方式，预先制定的压缩机电流信息的二阶变化区间为：理论电流±30％理论电流；预先制定的制冷回路压力信息的二阶变化区间为：理论压力值±0.3mpa；预先制定的蒸发器处温度信息的二阶变化区间为：理论温度值±5℃。

13、根据本发明的一种具体实施方式，改变至少一个设备的工作状态包括电磁阀的通断切换、压缩机的启停及功率调整。

14、根据本发明的一种具体实施方式，利用温度传感器来实时获取间室内的实际温度；预先制定间室内第三预设时长内温度变化的第一阈值和第二阈值，第一阈值小于第二阈值；其中：

15、若在第三预设时长内温度变化未超过前述第一阈值，则判断为正常；

16、若在第三预设时长内温度变化超过前述第一阈值且并未超过第二阈值，则判断有物品被放入间室内，延迟第四预设时长后再行比较；

17、若在第三预设时长内温度变化超过前述第二阈值，则判断为间室被打开，此时控制压缩机停止。

18、根据本发明的一种具体实施方式，当压缩机被控制开启时延迟第二预设时长以进行设备初始化，待系统参数稳定时再行进行故障判断。

19、根据本发明的一种具体实施方式，多个间室上下分布；其中，采用自上而下轮询方式逐步将所获取间室的实际温度和对应的设定温度进行比较，以判断该间室是否需要制冷。

20、本发明具备以下有益效果：

21、本发明的不制冷故障检测方法能够实时检测压缩机的电流信息、制冷回路中的压力信息及蒸发器处的温度信息，并根据前述信息的变化判断并输出故障信号，来快速判断故障信息；同时，通过对信号的综合判断并根据预先制定的故障反应规则来改变至少一个设备的工作状态，来避免设备受到损坏，具有可靠性高及实用性强的优点。

22、另外，本发明中设置有对应于故障信息的一阶变化区间，可在故障不明显或者可被排除的情况下实现自动处理，可在保证可靠性的同时有效消除误判现象，有利于提高设备运行的稳定性。

23、为了更清楚地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

技术特征：

1.一种制冷系统的不制冷故障检测方法，其特征在于，制冷系统包括压缩机、冷凝器、节流装置以及多个蒸发器，多个蒸发器之间并联设置以分别对应于不同的间室，且多个蒸发器之间通过电磁阀进行切换；所述不制冷故障检测方法包括：

2.如权利要求1所述的制冷系统的不制冷故障检测方法，其特征在于：预先制定压缩机电流信息的一阶变化区间、制冷回路压力信息的一阶变化区间和蒸发器处温度信息的一阶变化区间；当压缩机被控制开启时，将压缩机电流信息变化与前述制定的压缩机电流信息一阶变化区间实时的进行比较、以及将制冷回路压力信息变化与前述制定的制冷回路压力信息一阶变化区间进行比较、以及将蒸发器处温度信息变化与前述制定的蒸发器处温度信息一阶变化区间实时的进行比较，以得到初判断故障信息并进行输出。

3.如权利要求2所述的制冷系统的不制冷故障检测方法，其特征在于：预先制定的压缩机电流信息的一阶变化区间为：理论电流±10％理论电流；预先制定的制冷回路压力信息的一阶变化区间为：理论压力值±0.1mpa；预先制定的蒸发器处温度信息的一阶变化区间为：理论温度值±3℃。

4.如权利要求2所述的制冷系统的不制冷故障检测方法，其特征在于：根据初判断故障信息反馈调节故障对应设备的工作状态或保持现状，在延迟第一预设时长后再次进行比较。

5.如权利要求4所述的制冷系统的不制冷故障检测方法，其特征在于：预先制定压缩机电流信息的二阶变化区间、制冷回路压力信息的二阶变化区间和蒸发器处温度信息的二阶变化区间；其中，在初判断故障信息未超出前述二阶变化区间时，保持设备的现状并在延迟第一预设时长后再次进行比较；在初判断故障信息超出前述二阶变化区间时，控制压缩机停机。

6.如权利要求5所述的制冷系统的不制冷故障检测方法，其特征在于：

7.如权利要求1所述的制冷系统的不制冷故障检测方法，其特征在于：改变至少一个设备的工作状态包括电磁阀的通断切换、压缩机的启停及功率调整。

8.如权利要求1所述的制冷系统的不制冷故障检测方法，其特征在于：利用温度传感器来实时获取间室内的实际温度；预先制定间室内第三预设时长内温度变化的第一阈值和第二阈值，第一阈值小于第二阈值；其中：

9.如权利要求1所述的制冷系统的不制冷故障检测方法，其特征在于：当压缩机被控制开启时延迟第二预设时长以进行设备初始化，待系统参数稳定时再行进行故障判断。

10.如权利要求1所述的制冷系统的不制冷故障检测方法，其特征在于：多个间室上下分布；其中，采用自上而下轮询方式逐步将所获取间室的实际温度和对应的设定温度进行比较，以判断该间室是否需要制冷。

技术总结本发明公开了一种制冷系统的不制冷故障检测方法，包括设定每个间室的目标温度并实时获取每个间室的实际温度，将二者比较以控制开启或关闭压缩机；当压缩机被控制开启时，执行如下：1)实时检测压缩机的电流信息，根据压缩机电流信息的变化，判断并输出压缩机的故障信息；2)实时检测制冷回路中的压力信息，根据制冷回路压力信息的变化，判断并输出制冷剂泄露的故障信息；3)实时检测需要制冷的间室所对应蒸发器处的温度信息，根据蒸发器处温度信息的变化，判断并输出蒸发器的故障信息；综合判断所输出的故障信息以及电磁阀的状态，输出不制冷故障信息的同时并根据预先制定的故障反应规则输出控制指令集，以改变至少一个设备的工作状态。技术研发人员：温春明,黄明昌,古道宇,冼嘉琪,肖军,陈志钊,甄子恒,朱润林受保护的技术使用者：广东凯得智能科技股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/18