套管防磨接头的制作方法

本技术涉及钻井，特别地涉及一种套管防磨接头。

背景技术：

1、在石油钻井过程中，钻具在井眼内与套管或井壁之间产生摩擦，使钻井扭矩和摩阻增加，会造成套管磨损。在钻深井、超深井、水平井和大位移井的情况下，钻柱扭矩过大和套管磨损问题尤其突出，长时间摩擦会引起卡钻、井漏、井口窜油气等井下事故，甚至导致无法钻进。采用在钻具中连接套管防磨短节，是防止套管磨损和降低钻井扭矩的常用方法。现有的套管防磨接头大多采用tc轴承式摩擦方式，该摩擦方式为滑动摩擦，摩擦系数大，由于井下工况复杂，防磨套与井壁之间的受力也复杂，常出现防磨套与接头本体一起旋转，从而无法保护套管的现象。

技术实现思路

1、本实用新型提供一种套管防磨接头，有效地将旋转钻进过程中的滑动摩擦转换为滚动摩擦。

2、本实用新型提供一种套管防磨接头，包括：

3、接头本体；

4、防磨套，所述防磨套套设于所述接头本体上，所述防磨套的两端分别设有第一限位环和第二限位环，所述第一限位环和所述第二限位环均套设于所述接头本体上；以及

5、滚珠，所述滚珠设置于所述防磨套和所述接头本体之间。

6、在一个实施方式中，所述套管防磨接头还包括呈圆筒状的堆焊层，所述堆焊层覆盖在所述防磨套的表面，所述堆焊层为铜铝合金。

7、在一个实施方式中，所述堆焊层的厚度为3～6mm。

8、在一个实施方式中，所述堆焊层的两端倒角。

9、在一个实施方式中，所述接头本体的外表面设有第一凹坑，所述防磨套的内表面设有第二凹坑，所述滚珠设置于所述第一凹坑和所述第二凹坑中。

10、在一个实施方式中，所述滚珠在所述接头本体表面至少排列为两个滚珠组，每个所述滚珠组均包括多个沿所述接头本体的周向间隔设置的所述滚珠。

11、在一个实施方式中，所述滚珠组中的各个所述滚珠等间距设置。

12、在一个实施方式中，所述套管防磨接头还包括至少两个密封圈，所述密封圈设置于所述接头本体和所述防磨套之间，所述滚珠位于两个所述密封圈之间。

13、在一个实施方式中，所述接头本体的表面设有容纳所述密封圈的环形槽。

14、在一个实施方式中，所述防磨套的厚度大于所述第一限位环的厚度且大于所述第二限位环的厚度。

15、与现有技术相比，本实用新型的优点在于，通过在防磨套和接头本体之间设置滚珠来实现滚动摩擦，大大减小了摩擦力。设置在防磨套两端的第一限位环和第二限位环分别对防磨套的两端进行限位，使防磨套只能发生旋转运动，避免防磨套上下移动。

技术特征：

1.一种套管防磨接头，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的套管防磨接头，其特征在于，还包括呈圆筒状的堆焊层，所述堆焊层覆盖在所述防磨套的表面，所述堆焊层为铜铝合金。

3.根据权利要求2所述的套管防磨接头，其特征在于，所述堆焊层的厚度为3～6mm。

4.根据权利要求2所述的套管防磨接头，其特征在于，所述堆焊层的两端倒角。

5.根据权利要求1所述的套管防磨接头，其特征在于，所述接头本体的外表面设有第一凹坑，所述防磨套的内表面设有第二凹坑，所述滚珠设置于所述第一凹坑和所述第二凹坑中。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的套管防磨接头，其特征在于，所述滚珠在所述接头本体表面至少排列为两个滚珠组，每个所述滚珠组均包括多个沿所述接头本体的周向间隔设置的所述滚珠。

7.根据权利要求6所述的套管防磨接头，其特征在于，所述滚珠组中的各个所述滚珠等间距设置。

8.根据权利要求1-5中任一项所述的套管防磨接头，其特征在于，还包括至少两个密封圈，所述密封圈设置于所述接头本体和所述防磨套之间，所述滚珠位于两个所述密封圈之间。

9.根据权利要求8所述的套管防磨接头，其特征在于，所述接头本体的表面设有容纳所述密封圈的环形槽。

10.根据权利要求1-5中任一项所述的套管防磨接头，其特征在于，所述防磨套的厚度大于所述第一限位环的厚度且大于所述第二限位环的厚度。

技术总结本技术涉及一种套管防磨接头，涉及钻井技术领域。本技术的套管防磨接头包括接头本体、防磨套、第一限位环、第二限位环以及多个滚珠，防磨套套设于接头本体上，防磨套的两端分别设有第一限位环和第二限位环，第一限位环和第二限位环均套设于接头本体上，滚珠设置于防磨套和接头本体之间。通过在防磨套和接头本体之间设置滚珠来实现滚动摩擦，大大减小了摩擦力。设置在防磨套两端的第一限位环和第二限位环分别对防磨套的两端进行限位，使防磨套只能发生旋转运动，避免防磨套上下移动。技术研发人员：王海斌,徐建飞,丁鹏飞,李文明,路峰,盖涛,杨海宁受保护的技术使用者：中石化石油工程技术服务股份有限公司技术研发日：20231213技术公布日：2024/6/26