段塞流专用除油撬的制作方法

本技术涉及段塞流，尤其涉及段塞流专用除油撬。

背景技术：

1、段塞流指管道中一段气柱、一段液柱交替出现的气液两相流动状态。液体段塞流经常发生于油、气两相流混输管道、气体长距离输送管道和井口立管出口，它们以两相段塞流动状态出现。液体段塞流可以引起机械问题（由于高流速和高动能）和工艺问题（引起液位波动、冲击和阻塞）。

2、现有的段塞流专用除油撬，在进行使用时不便于提供良好的分离效果，设备整体维护成本较高，使用寿命较短。

技术实现思路

1、为解决上述的技术问题，本实用新型提供段塞流专用除油撬。

2、本实用新型采用以下技术方案实现：段塞流专用除油撬，包括椭圆封头和筒体，所述筒体的一端设置有补强圈一，所述筒体的另一端设置有补强圈二，所述补强圈一的顶端固定连接有旋流分离装置，所述旋流分离装置右侧的筒体内设置有tp板组，所述tp板组右端的筒体内设置有内检修斜梯，所述补强圈二的顶端固定连接有气体出口扑雾装置，所述筒体上设置有吊耳，所述筒体内固定连接有除雾器。

3、作为上述方案的进一步改进，所述旋流分离装置位于筒体的顶端，所述tp板组和除雾器位于筒体内的顶部，所述内检修斜梯位于筒体的中部。tp板组具有材质轻质、耐腐蚀等特点。

4、作为上述方案的进一步改进，所述吊耳位于筒体的顶部。

5、作为上述方案的进一步改进，所述筒体的底端固定连接有防涡器，所述防涡器的左侧设置有鞍式支座一、右侧设置有鞍式支座二，所述鞍式支座一的左端设置有静电接地板，所述筒体的底端设置有补强圈三，在该补强圈三处设置有锥体二，所述锥体二与锥体一相连，所述筒体的内表面固定连接有吹扫管一，所述筒体的内表面固定连接有吹扫管二，所述筒体的外表面固定连接有铭牌。

6、作为上述方案的进一步改进，所述吹扫管二位于吹扫管一的左端。

7、相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

8、本实用新型通过设置旋流分离装置具有分离效率高、操作简单、维护费用低等，通过在筒体内设置内检修斜梯，便于工作人员对设备内部零件进行维修更换和保养，增加了设备使用寿命，维护成本较低。

9、本实用新型通过置除雾器，除雾效率随气流速度的增加而增加，这是由于流速高，作用于雾滴上的惯性力大，有利于气液的分离，通过设置静电接地板，可以保护工作人员在进行操作时，减少静电对人体造成的伤害。

技术特征：

1.段塞流专用除油撬，其特征在于，包括椭圆封头（1）和筒体（5），所述筒体（5）的一端设置有补强圈一（2），所述筒体（5）的另一端设置有补强圈二（10），所述补强圈一（2）的顶端固定连接有旋流分离装置（3），所述旋流分离装置（3）右侧的筒体（5）内设置有tp板组（4），所述tp板组（4）右端的筒体（5）内设置有内检修斜梯（6），所述补强圈二（10）的顶端固定连接有气体出口扑雾装置（9），所述筒体（5）上设置有吊耳（8），所述筒体（5）内固定连接有除雾器（7）。

2.如权利要求1所述的段塞流专用除油撬，其特征在于：所述旋流分离装置（3）位于筒体（5）的顶端，所述tp板组（4）和除雾器（7）位于筒体（5）内的顶部，所述内检修斜梯（6）位于筒体（5）的中部。

3.如权利要求1所述的段塞流专用除油撬，其特征在于：所述吊耳（8）位于筒体（5）的顶部。

4.如权利要求1所述的段塞流专用除油撬，其特征在于：所述筒体（5）的底端固定连接有防涡器（11），所述防涡器（11）的左侧设置有鞍式支座一（12）、右侧设置有鞍式支座二（20），所述鞍式支座一（12）的左端设置有静电接地板（13），所述筒体（5）的底端设置有补强圈三（16），在该补强圈三（16）处设置有锥体二（15），所述锥体二（15）与锥体一（14）相连，所述筒体（5）的内表面固定连接有吹扫管一（17），所述筒体（5）的内表面固定连接有吹扫管二（19），所述筒体（5）的外表面固定连接有铭牌（18）。

5.如权利要求4所述的段塞流专用除油撬，其特征在于：所述吹扫管二（19）位于吹扫管一（17）的左端。

技术总结本技术涉及一种段塞流专用除油撬，包括椭圆封头和筒体，所述筒体的一端设置有补强圈一，所述筒体的另一端设置有补强圈二，所述补强圈一的顶端固定连接有旋流分离装置，所述旋流分离装置右侧的筒体内设置有TP板组，所述TP板组右端的筒体内设置有内检修斜梯，所述补强圈二的顶端固定连接有气体出口扑雾装置，所述筒体上设置有吊耳，所述筒体内固定连接有除雾器。本技术通过设置旋流分离装置，具有分离效率高、操作简单、维护费用低等，通过在筒体内设置内检修斜梯，便于工作人员对设备内部零件进行维修更换和保养，增加了设备使用寿命，维护成本较低。技术研发人员：吕建伟,陈德平,丁晨强,蒋智达,潘俣寒,蔡述道,蒋珍洁,钱鹏受保护的技术使用者：江苏立业环境科技有限公司技术研发日：20231130技术公布日：2024/7/11