一种电铸增厚圆筒网装置

本技术涉及电铸，具体涉及一种电铸增厚圆筒网装置。

背景技术：

1、电铸是制造高精度金属网孔制件优势技术之一，因其具有复制基底成形精度高、可实现局域网孔等特点，在丝网印刷等领域有很大发展潜力。

2、电铸技术是目前制造圆筒印刷丝网版的主要加工方法。圆筒网若干个区域设置有由贯通孔群组成的图案而其他区域光整无孔，区域结构的差异性难以保证电铸溶液传质状态。采用常规电铸方法增厚圆筒网时会出现孔形不均、网孔背面出现异常电沉积金属等问题。为了能够得到孔形均匀的圆筒网，需要在电铸增厚过程中保证电铸溶液传质良好且电铸件上无气泡附着。

3、专利号为202211135399.5的专利提出喷-冲混合供液电铸系统及高深宽比金属微结构电铸方法，通过在电铸过程中施加喷冲混合流搅拌模式，解决高深宽比结构微电铸过程中的传质不良问题，但是这种方法适用于阴极为板状且在电铸过程中阴极板处于静止状态。

4、基于此，本实用新型提出了一种电铸增厚圆筒网装置。

技术实现思路

1、本实用新型目的在于提供一种电铸增厚圆筒网装置，在电铸增厚圆筒网时实现电铸溶液传质良好且电铸件上无气泡附着。

2、为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种电铸增厚圆筒网装置，包括设有出液孔的电铸槽、转动辊、设有阵列网孔的圆筒网和张紧辊，其特征在于：它还包括设有阵列直喷孔的垂直喷液管和设有阵列侧喷孔的侧喷液管；所述的垂直喷液管处于转动辊的正下方；所述的阵列侧喷孔的出液方向与圆筒网的网面垂直；所述的阵列直喷孔和阵列侧喷孔的流速均可独立控制；所述的侧喷液管对称地安设在圆筒网的两侧。所述的阵列直喷孔连续不断地外喷电铸液；所述的阵列侧喷孔每5～10分钟外喷一次电铸液，每次持续时间20～30s。

3、所述的转动辊的转速和转向可调。

4、所述的转动辊与张紧辊的中轴线在同一竖直平面内。

5、所述的阵列直喷孔的孔径为0.8～1.1mm，阵列侧喷孔的孔径为0.3～0.7mm。

6、所述的阵列直喷孔之间的距离为6～9mm，阵列侧喷孔之间的距离为3～5mm。

7、本实用新型与现有技术相比，优点是能通过对称布置的阵列侧喷孔的周期性喷液行为，一方面在维持电铸过程高增厚比的基础上，可减少电铸过程中气泡在网孔内的附着，减少针孔缺陷，另一方面，可大幅改善电铸网孔几何尺寸分布的均匀性。此外，本发明的低喷进液方式能有效减缓电铸槽内传质不均现象，提高电铸网的厚度分布均匀性。

技术特征：

1.一种电铸增厚圆筒网装置，包括设有出液孔(14)的电铸槽(1)、转动辊(2)、设有阵列网孔(4)的圆筒网(3)和张紧辊(5)，其特征在于：它还包括设有阵列直喷孔(10)的垂直喷液管(9)和设有阵列侧喷孔(12)的侧喷液管(11)；所述的垂直喷液管(9)处于转动辊(2)的正下方；所述的阵列侧喷孔(12)的出液方向与圆筒网(3)的网面垂直；所述的阵列直喷孔(10)和阵列侧喷孔(12)的流速均可独立控制；所述的侧喷液管(11)对称地安设在圆筒网(3)的两侧；所述的阵列直喷孔(10)连续不断地外喷电铸液；所述的阵列侧喷孔(12)每5～10分钟外喷一次电铸液，每次持续时间20～30s。

2.根据权利要求1所述的一种电铸增厚圆筒网装置，其特征在于：所述的转动辊(2)的转速和转向可调。

3.根据权利要求1所述的一种电铸增厚圆筒网装置，其特征在于：所述的转动辊(2)与张紧辊(5)的中轴线在同一竖直平面内。

4.根据权利要求1所述的一种电铸增厚圆筒网装置，其特征在于：所述的阵列直喷孔(10)的孔径为0.8～1.1mm，阵列侧喷孔(12)的孔径为0.3～0.7mm。

5.根据权利要求1所述的一种电铸增厚圆筒网装置，其特征在于：所述的阵列直喷孔(10)之间的距离为6～9mm，阵列侧喷孔(12)之间的距离为3～5mm。

技术总结本技术公开了一种电铸增厚圆筒网装置，该装置包括设有出液孔的电铸槽、转动辊、设有阵列网孔的圆筒网和张紧辊，设有阵列直喷孔的垂直喷液管和设有阵列侧喷孔的侧喷液管；阵列侧喷孔的出液方向与圆筒网的网面垂直；阵列直喷孔和阵列侧喷孔的流速均可独立控制；侧喷液管对称地安设在圆筒网的两侧，阵列侧喷孔每5～10分钟外喷一次电铸液，每次持续时间20～30s。本装置通过对称布置的阵列侧喷孔的周期性喷液行为，一方面在维持电铸过程高增厚比的基础上，可减少电铸过程中气泡在网孔内的附着，减少针孔缺陷，另一方面，可大幅改善电铸网孔几何尺寸分布的均匀性。此外，本发明的低喷进液方式能有效减缓电铸槽内传质不均现象，提高电铸网的厚度分布均匀性。技术研发人员：杨政,明平美,张新民,李伦旭,高亚丽,王凯军,杨晓红,郭晓怡受保护的技术使用者：河南理工大学技术研发日：20231221技术公布日：2024/7/23