一种固体颗粒原料流化干馏混合器的制作方法

本技术涉及煤炭化工，具体而言，涉及一种固体颗粒原料流化干馏混合器。

背景技术：

1、目前，在煤化工行业粉煤或粉状油页岩原料流化干馏加工装置存在以下问题：热载体与原料混合不均，混合时间长的问题。热载体与原料混合过长的时间加剧了原料热解生成物的二次反应，使裂解气产率增加，从而降低了生成油的收率，使其经济效益下降。因此，采用结构简单，操作方便，固体颗粒间混合速度快，传热效率高的混合器，对改善原料干馏热解的产品分布和产品性质、降低装置能耗、增加经济效益具有重要的作用。

技术实现思路

1、因此，本实用新型实施例提供一种固体颗粒原料流化干馏混合器，解决热载体与原料混合不均，混合时间长的问题。

2、为实现本实用新型的目的，本实用新型提供了一种固体颗粒原料流化干馏混合器，包括：固体颗粒原料流化干馏混合器本体，固体颗粒原料流化干馏混合器本体设有容纳空腔；第一输送管，第一输送管设于固体颗粒原料流化干馏混合器本体，且第一输送管与容纳空腔相互连通；第二输送管，第二输送管设于固体颗粒原料流化干馏混合器本体远离第一输送管的一端，且与容纳空腔相互连通。

3、与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：本实施例提供的一种固体颗粒原料流化干馏混合器设有第一输送管，原料经过第一输送管进入容纳空腔内，进行充分混合，形成混合物，然后由第二输送管输送至下一装置中，第一输送管远离第二输送管设置，增加了混合时间，使原料混合的更加充分。

4、在本实用新型的一个技术方案中，第一输送管包括：原料输送管，原料输送管与第一输送管相连；热载体输送管，热载体输送管与原料输送管相连，原料输送管与热载体输送管之间呈夹角α，且α为锐角；夹角α在45～90°之间。

5、与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第一输送管由热载体输送管和原料输送管组成，热载体由热载体输送管进入装置中，原料通过原料输送管进入装置中，热载体与原料在第一输送管内进行第一次混合，提高了热载体与原料的混合效果，原料输送管与热载体输送管之间的夹角α为锐角，α在45～90°之间，便于热载体流进第一输送管，从而与原料混合。

6、在本实用新型的一个技术方案中，第一输送管沿着固体颗粒原料流化干馏混合器本体的切线方向，固定在固体颗粒原料流化干馏混合器本体上远离所述第二输送管的一端。

7、与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第一输送管沿着固体颗粒原料流化干馏混合器本体的外侧的切线方向设置，并与固体颗粒原料流化干馏混合器本体相连，便于混合物沿着固体颗粒原料流化干馏混合器本体的切线方向进入容纳空腔内。

8、在本实用新型的一个技术方案中，固体颗粒原料流化干馏混合器本体为金属圆筒结构，内衬为隔热耐磨衬里，直径为0.5m～5m，高度为0.1m～6m。

9、与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：固体颗粒原料流化干馏混合器本体的形状为圆筒形结构，筒体是平整光滑的曲面，便于混合物流动，应力分布均匀，承载能力较高，便于生产制造，筒体的内衬为隔热耐磨衬里，防止混合物的热量散失，影响了原料干馏的效果，混合物中含有原料颗粒，在混合的过程中会与筒体的内衬摩擦，增加耐磨的衬里，提高了固体颗粒原料流化干馏混合器本体的使用寿命，固体颗粒原料流化干馏混合器本体的尺寸范围较大，适于多种工艺流程的需要，适用范围更加广泛。

10、在本实用新型的一个技术方案中，固体颗粒原料流化干馏混合器本体的顶部和底部皆为圆弧形，第二输送管设于所述固体颗粒原料流化干馏混合器本体的顶部。

11、与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：固体颗粒原料流化干馏混合器本体的顶部为圆弧形，第二输送管设置在顶部，减小混合物流动时的阻力，颗粒原料流化干馏混合器主体的底部为圆弧形，增大了原料与热载体的接触面积，提高了混合的效果，同时也增大了颗粒原料流化干馏混合器主体的容积。

12、在本实用新型的一个技术方案中，第二输送管与固体颗粒原料流化干馏混合器本体同轴设置。

13、与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第二输送管与固体颗粒原料流化干馏混合器本体同轴设置，使固体颗粒原料流化干馏混合器本体的受力更加均匀，是混合物流动的更加流畅。

14、在本实用新型的一个技术方案中，还包括：第一输送管与原料输送管直径相同。

15、与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第一输送管的直径与原料输送管直径相同，便于将二者连接，同时原料流动的更加流畅，减小了原料流动的阻力。

16、在本实用新型的一个技术方案中，第二输送管为内衬隔热衬里的金属管，与管式干馏反应器相连。

17、与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第二输送管设有隔热衬里，防止因混合物的热量散失，而影响了原料干馏的效果。

18、在本实用新型的一个技术方案中，还包括：第二输送管与管式干馏反应器直径相同。

19、与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第二输送管与管式干馏反应器直径相同，便于二者相互连接，减小了混合物流通的阻力。

20、采用本实用新型的技术方案后，能够达到如下技术效果：

21、(1)第一输送管远离第二输送管设置，增加了混合时间，使原料混合的更加充分；

22、(2)热载体与原料在第一输送管内进行第一次混合，提高了热载体与原料的混合效果，原料输送管与热载体输送管之间的夹角α为锐角，α在45～90°之间，便于热载体流进第一输送管，从而与原料混合；

23、(3)第一输送管沿着固体颗粒原料流化干馏混合器本体的外侧的切线方向设置，便于混合物沿着固体颗粒原料流化干馏混合器本体的切线方向进入容纳空腔内。

技术特征：

1.一种固体颗粒原料流化干馏混合器，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的固体颗粒原料流化干馏混合器，其特征在于，所述第一输送管(110)包括：

3.根据权利要求2所述的固体颗粒原料流化干馏混合器，其特征在于，所述夹角α在45～90°之间。

4.根据权利要求2所述的固体颗粒原料流化干馏混合器，其特征在于，所述第一输送管(110)沿着所述固体颗粒原料流化干馏混合器本体(100)的切线方向，固定在所述固体颗粒原料流化干馏混合器本体(100)上远离所述第二输送管(120)的一端。

5.根据权利要求1所述的固体颗粒原料流化干馏混合器，其特征在于，所述固体颗粒原料流化干馏混合器本体(100)为金属圆筒结构，内衬为隔热耐磨衬里，直径为0.5m～5m，高度为0.1m～6m。

6.根据权利要求5所述的固体颗粒原料流化干馏混合器，其特征在于，所述固体颗粒原料流化干馏混合器本体(100)的顶部和底部皆为圆弧形，所述第二输送管(120)设于所述固体颗粒原料流化干馏混合器本体(100)的顶部。

7.根据权利要求6所述的固体颗粒原料流化干馏混合器，其特征在于，所述第二输送管(120)与所述固体颗粒原料流化干馏混合器本体(100)同轴设置。

8.根据权利要求2所述的固体颗粒原料流化干馏混合器，其特征在于，所述第一输送管(110)与所述原料输送管(111)直径相同。

9.根据权利要求1所述的固体颗粒原料流化干馏混合器，其特征在于，所述第二输送管(120)为内衬隔热衬里的金属管，与管式干馏反应器(130)相连。

10.根据权利要求9所述的固体颗粒原料流化干馏混合器，其特征在于，所述第二输送管(120)与所述管式干馏反应器(130)直径相同。

技术总结本技术提供了一种固体颗粒原料流化干馏混合器。固体颗粒原料流化干馏混合器，包括：固体颗粒原料流化干馏混合器本体，固体颗粒原料流化干馏混合器本体设有容纳空腔；第一输送管，第一输送管设于固体颗粒原料流化干馏混合器本体，且第一输送管与容纳空腔相互连通；第二输送管，第二输送管设于固体颗粒原料流化干馏混合器本体远离第一输送管的一端，且第二输送管与容纳空腔相互连通。解决热载体与原料混合不均且混合时间长的问题，同时设置第一输送管，使原料与热载体先进行混合后再进入固体颗粒原料流化干馏混合器本体中，提高了混合的效果。技术研发人员：王文柯,宋军,张甫,林义强,邹洪瑀,邓超,姚荣英,易华英受保护的技术使用者：国骅铭达能源科技有限公司技术研发日：20230525技术公布日：2024/3/17