一种改进的烃油加氢处理与催化裂化组合方法与流程

本发明涉及烃油转化，特别涉及一种改进的烃油加氢处理与催化裂化组合方法。

背景技术：

1、随着重质燃料油需求的逐步减少以及轻质油需求的不断增加，炼油企业纷纷追求将渣油最大量转化为车用汽油、柴油以及液化气等产品，而通过加氢处理，使劣质重油或渣油中的硫、氮以及金属等杂质含量及残炭值降低，以达到催化裂化装置能够正常加工的原料要求，是实现上述目的的有效方法。

2、授权公告号cn 101538481 b的发明专利公开了一种改进的烃油加氢处理与催化裂化组合方法，包括：在氢气存在和加氢处理反应条件下，将渣油、催化裂化回炼油和任选的馏分油一起与加氢处理催化剂接触反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；在催化裂化反应条件下，将常规催化裂化原料油任选地与加氢尾油一起与催化裂化催化剂接触反应，分离反应产物得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化回炼油；所述常规催化裂化原料油选自轻、重两种馏分油，所述与催化裂化催化剂接触反应是将所述重原料油和轻原料油，分别任选地与加氢尾油一起在沿反应物料的流动的方向包括至少两个反应区i和i i的反应器中依次进行。该方法适合烃油转化以生产更多的汽油和柴油。

3、上述方法在针对产生的催化裂化回炼油进行循环利用时，需要将部分或全部催化裂化回炼油引入催化裂化回炼油固体颗粒物分离器中，以分离其中的固体颗粒物，随后才能进行使用。

4、但是现有的催化裂化回炼油固体颗粒物分离器在应用于上述方法中时仍旧存在一些缺点，较为明显的就是随着过滤次数的增多，固体颗粒物会堆积在过滤组件表面，进而影响分离效率，现有技术中通常是通过定期清理分离器中固体颗粒物的方式避免上述问题，但是由于现有清理操作较为繁琐，因此相邻两次清理操作间隔较长，且清理时需要对固体颗粒物分离器进行停机，这样就导致相邻两次清理操作过程中，过滤组件的过滤效果会不断弱化，进而造成分离效率的降低，同时停机操作也会进一步降低催化裂化回炼油的分离效率，无法有效适用于催化裂化回炼油的工业化处理。

5、另外由于催化裂化回炼油自身具有一定粘性，因此在针对固体颗粒物进行清理时，固体颗粒物表面会附着有较多的催化裂化回炼油，实际人工清理时，不仅增加了处理量，同时造成了催化裂化回炼油的损耗。

6、因此，发明一种改进的烃油加氢处理与催化裂化组合方法来解决上述问题很有必要。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种改进的烃油加氢处理与催化裂化组合方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种改进的烃油加氢处理与催化裂化组合方法，所述改进的烃油加氢处理与催化裂化组合方法通过改进的烃油加氢处理与催化裂化组合设备实现，所述改进的烃油加氢处理与催化裂化组合设备包括外壳，所述外壳内部固定设置有滤板，所述外壳内部以及底部共同设置有驱动输出机构，所述驱动输出机构外侧由上至下依次套接设置有抽吸循环机构与升降式离心机构，所述升降式离心机构内侧设置有封堵机构；

3、所述驱动输出机构包括第一往复螺杆、第二往复螺杆、进料开口和驱动电机；

4、所述第一往复螺杆贯穿外壳且通过轴承与外壳转动连接，所述第二往复螺杆固定设置于第一往复螺杆顶端，所述进料开口设置有两个，两个所述进料开口分别开设于第一往复螺杆正面顶部以及第一往复螺杆背面顶部，所述驱动电机固定设置于外壳底部且与第一往复螺杆通过齿轮传动连接；

5、所述抽吸循环机构包括连接板、活塞筒、活塞板、输出管、输出开口、循环管和瓣膜；

6、所述连接板设置有两个，两个所述连接板均固定设置于外壳内腔顶部，所述活塞筒固定设置于两个连接板底部且通过轴承转动套接设置于第二往复螺杆外侧，所述活塞板沿竖直方向滑动嵌套设置于活塞筒内部且传动套接设置于第二往复螺杆外侧，所述输出管固定贯穿设置于活塞筒底部，所述输出开口开设于输出管内侧，所述循环管顶端固定贯穿设置于活塞筒右侧底部，所述循环管底端固定贯穿设置于外壳右侧，所述瓣膜固定设置于循环管内部。

7、优选的，所述外壳左侧顶部固定贯穿设置有进油管，所述外壳左侧底部固定贯穿设置有出油管，所述外壳底部固定设置有u形底座，所述u形底座内侧放置有收集盘，所述收集盘位于第一往复螺杆底部开口正下方。

8、优选的，所述升降式离心机构包括离心筛筒、环形活动板、环形升降板、环形导料台、连接杆和导向杆。

9、优选的，所述离心筛筒、环形活动板和环形升降板由上至下依次套接设置于第一往复螺杆外侧，所述离心筛筒沿竖直方向滑动嵌套设置于第一往复螺杆外侧，所述环形活动板通过轴承转动嵌套设置于离心筛筒底部，所述环形升降板与第一往复螺杆传动连接，所述环形导料台固定设置于离心筛筒内侧，所述连接杆固定连接于环形活动板与环形升降板之间，所述导向杆滑动贯穿滤板且与环形升降板固定连接。

10、优选的，所述封堵机构包括活动环与封堵杆。

11、优选的，所述活动环通过轴承转动嵌套设置于环形导料台顶部，所述封堵杆固定设置于活动环顶部且滑动设置于输出管内侧。

12、优选的，所述方法具体包括以下步骤：

13、s1、将氢气、渣油、馏分油以及由出油管所输出的脱除固体颗粒的催化裂化回炼油一同加入到加氢单元装置与加氢处理催化剂接触反应，反应产物引至产品分离装置进行分离后得到的气体、加氢石脑油以及加氢柴油，将加氢尾油与重质原料油加入催化裂化反应区i与催化裂化催化剂接触反应，催化裂化反应产物在催化裂化反应沉降器与催化剂分离后进入催化裂化产品分离装置分离，得到气体、催化汽油、催化柴油以及催化裂化回炼油，将催化裂化回炼油通过进油管输入到外壳内部并启动驱动电机；

14、s2、催化裂化回炼油进入到外壳内部后在重力作用下落于滤板顶部，随后不断穿过滤板落入到外壳内腔底部，在此过程中，催化裂化回炼油内部的固体颗粒物被滤板所滤出，此时外壳内腔底部的催化裂化回炼油可以通过出油管进行输出；

15、s3、驱动电机启动后带动第一往复螺杆与第二往复螺杆同步旋转，第一往复螺杆旋转时带动离心筛筒同步旋转，同时带动环形升降板持续下降，环形升降板下降时通过连接杆与环形活动板带动离心筛筒同步下降，离心筛筒下降时通过活动环带动封堵杆在输出管内侧持续下降；

16、s4、第二往复螺杆旋转时带动活塞板在活塞筒内侧持续上升，活塞板上升过程中产生负压，由于此时输出管被封堵杆所封堵，负压打开瓣膜并通过循环管作用在外壳内部，此时滤板顶部滤出的固体颗粒物在负压作用下随同催化裂化回炼油共同进入到循环管内部，随后冲开瓣膜进入到活塞筒内部被存储；

17、s5、环形升降板下降距离达到第一阈值时，封堵杆解除对输出开口的封堵，此时负压通过输出开口直接作用在外壳内部，瓣膜不再开启，催化裂化回炼油不再进入到活塞筒内部；

18、s6、环形升降板下降距离达到第二阈值时，环形升降板运动至第一往复螺杆外侧往复螺纹最底端，活塞板则运动至第二往复螺杆外侧往复螺纹最顶端，此时封堵杆顶端仍旧位于输出管内侧，后续随着第一往复螺杆与第二往复螺杆的继续旋转，活塞板下移复位，环形升降板上移复位；

19、s7、活塞板下移过程中，活塞筒内部携带有固体颗粒物的催化裂化回炼油在压力作用下通过输出管与输出开口落入到离心筛筒内部，随后持续旋转的离心筛筒利用离心力对催化裂化回炼油进行甩出，固体颗粒物则留存在离心筛筒内部；

20、s8、环形升降板上移距离达到第三阈值时，封堵杆再次对输出开口进行封堵，此时催化裂化回炼油无法再通过输出管与输出开口进入到离心筛筒内部，而是随着活塞板的继续下降冲开瓣膜并通过循环管回流到外壳内部，此时随着离心筛筒的继续旋转，离心筛筒内侧的催化裂化回炼油在离心力作用下被全部甩出；

21、s9、环形升降板上移距离达到第四阈值时，环形升降板运动至第一往复螺杆外侧往复螺纹最顶端，活塞板则运动至第二往复螺杆外侧往复螺纹最底端，进料开口位于离心筛筒内侧底部，当需要对固体颗粒物进行输出时，停止对驱动电机进行供电，此时离心筛筒内侧的固体颗粒物在环形导料台导向下进入到进料开口内侧，随后通过第一往复螺杆落入到收集盘内部被收集。

22、本发明的技术效果和优点：

23、本发明通过设置有驱动输出机构、抽吸循环机构、升降式离心机构和封堵机构，以便于利用驱动输出机构对抽吸循环机构与升降式离心机构进行同步驱动，抽吸循环机构被驱动后通过催化裂化回炼油对滤板顶部滤出的固体颗粒物进行抽吸，升降式离心机构被驱动后带动封堵机构逐渐解除对抽吸循环机构的封堵，后续随着抽吸循环机构与升降式离心机构不断被驱动，抽吸循环机构将含有大量固体颗粒物的催化裂化回炼油输入到升降式离心机构内部进行离心处理，以除去固体颗粒物表面附着的催化裂化回炼油，随后随着升降式离心机构的复位，滤出的固体颗粒物在升降式离心机构与驱动输出机构配合下实现输出，相较于现有技术中同类型装置以及方法，本发明可以持续性对滤板顶部所滤出的固体颗粒物进行收集，进而可以避免滤板在使用过程中出现过滤效果不断弱化的情况，同时固体颗粒物输出过程中无需对设备进行停机，保证了过滤过程的持续性，以提升过滤效率，更加适用于催化裂化回炼油的工业化处理。