民航飞机apu冷却风扇测试仪的制作方法

专利名称：民航飞机apu冷却风扇测试仪的制作方法技术领域：本实用新型涉及民航飞机APU冷却风扇测试仪，具体涉及民航飞机APU冷却风扇测试仪。背景技术：APU Auxiliary Power Unit,辅助动力装置。在大、中型飞机上和大型直升机上，为了减少对地面(机场)供电设备的依赖，都装有独立的小型动力装置，称为辅助动力装置或 APU。APU冷却风扇，用于加速空气流动，进而为APU降温，减少APU因高温弓丨起的损坏和老化。关于冷却风扇要测定其冷却效果。现有冷却风扇测试台采用直流交流电机和齿轮箱，具有以下缺点:(I)高载荷功率大；(2)体积大、不方便携带；(3)对风扇保护性能差；(4)成本高；(5)可持续运行时间短，最长不超过10分钟；(6)转速稳定性较差；(7)无滑油循环利用回收能力，浪费较大。实用新型内容本实用新型的目的在于，提供民航飞机APU冷却风扇测试仪，以克服现有技术所存在的上述缺点和不足。民航飞机APU冷却风扇测试台，用于APU冷却风扇组件的检测、维修以及维修过程中的产品调试和最终的验收试验。本实用新型所需要解决的技术问题，可以通过以下技术方案来实现:民航飞机APU冷却风扇测试仪，包括用于驱动待测试的风扇的驱动器，其特征在于，包括:所述驱动器与所述风扇之间设置联轴器，并且所述驱动器通过钟罩与所述风扇连接;控制系统，与所述驱动器连接，并控制其运转；动力润滑系统，与所述驱动器连接，为其提供滑油；供油增压系统，与所述驱动器连接，为其提供压力；冷却系统，与所述驱动器连接，为其提供冷量；以及振动测试系统，具有采集待测试信息的振动测试点(710)，所述振动测试点(710)设置于所述联轴器和所述风扇之间。进一步，所述驱动器包括:电主轴，支撑所述电主轴的第一电主轴支座、第二电主轴支座，所述电主轴的两侧分别设置前盖板、后盖板，以及控制温度、电流、扭矩的第一过载保护装置，所述前盖板设置于所述钟罩和所述风扇之间；其中，所述电主轴的轴心设置管腔，所述管腔的两侧为管腔口。进一步，所述风扇具有风扇齿轮，远离联轴器的一侧设有空气入口，靠近联轴器的一侧设有空气出口；所述空气入口设有安全网罩和进气导流管；所述空气出口设有出风引导装置。进一步，所述联轴器轴心设置为空心漏斗状结构，所述联轴器与所述电主轴同轴，漏斗状结构的环壁部设有与所述风扇齿轮相配合的联轴器内齿轮，漏斗状的底部设有过载扭断的联轴器凹槽，漏斗状结构的颈部设有M28螺纹。进一步，所述钟罩设置为侧卧的灯罩式结构，其内为腔体，所述钟罩的前端通过卡环与所述风扇连接，其后端通过螺栓与所述电主轴连接；所述钟罩的下部设有滑油回集槽，滑油回集槽下部设有油气出口 ；所述钟罩的下部还设有缓冲空气入口。进一步，所述动力润滑系统包括:油雾润滑器、喷嘴、雾化滑油管、雾化滑油入口、油管支座、油虑和油气分离器和风扇滑油泵，构成润滑循环，其中，所述雾化滑油管的前端设有喷嘴，所述雾化滑油管贯穿电主轴、联轴器、钟罩，直抵风扇；所述雾化滑油管211的后端设有雾化滑油入口 213，所述雾化滑油管的下方设置有支撑的油管支座。进一步,所述供油增压系统包括:电主轴、前盖板、后盖板、联轴器、钟罩、油虑和油气分离器、截止阀门、调节阀、压力表、管路内置的气滤，以及控制压力的第二过载保护装置。进一步，所述振动测试系统包括:振动测试点、位于卡环上的加速度传感器、振动采集仪、采集计算机，采集计算机内具有采集软件和数据处理软件；其中，所述振动测试点包括:垂直方向振动测试点、水平方向振动测试点；所述加速度传感器包括:垂直方向加速度传感器、水平方向加速度传感器。进一步，所述控制系统包括:控制柜，所述控制柜上方设置显示器，所述控制柜内设有振动采集仪、采集计算机和3U预留。进一步，所述测试仪还包括测试台，测试台包括:台面、台架和调整高度的台架脚，所述台面下方设置第一工具抽屉、第二工具抽屉；所述测试台一侧设置冷却系统，所述冷却系统采用冷却机。所述台面下方还设置变频器、油雾润滑器、油虑和油气分离器、风扇滑油泵，所述台面上方设置电主轴、联轴器、钟罩和风扇。本实用新型的有益效果:本实用新型采用机电一体化和信息处理技术进行设计，测试数据可自动采集到计算机。带有过载保护装置。风扇意外卡死时联轴器扭断，驱动电主轴分离，保护测试风扇。同时，电主轴也带有过载保护功能，原理示意见图1。整套系统布局紧凑、体积小、重量轻、操作简单、安全可靠。使用方便，维护简单，操作安全。易于维护和保养，使用经济。图1本实用新型的原理图。图2A为本实用新型的总体布局的正视图。图2B为本实用新型的总体布局的立体图。图3A为驱动器的剖视图。图3B为驱动器的立体图。图4为风扇与电主轴的装配简图。图5为前盖板和后盖板的结构示意图。图6为动力润滑系统的结构示意图。图7为供油增压系统的结构示意图。图8A为联轴器的剖视图。图8B为联轴器的立体图。图9A为钟罩的剖视图。图9B为钟罩的立体图。图10为振动测试点的结构示意图。图11加速度传感器的结构示意图。附图标记:驱动器100、电主轴110、管腔111、管腔口 112。第一电主轴支座121、第二电主轴支座122、前盖板131、后盖板132。动力润滑系统200、油雾润滑器210、喷嘴212、雾化滑油管211、雾化滑油入口 213、油管支座221 ;油虑和油气分离器230、风扇滑油泵240 ；供油增压系统300、油虑和油气分离器230。联轴器400、联轴器内齿轮410、联轴器凹槽420、M28螺纹430。钟罩500、滑油回集槽510、油气出口 511、缓冲空气入口 521、卡环530、螺栓540。风扇600、风扇齿轮610、空气入口 621、空气出口 622、安全网罩640。振动测试系统700、振动测试点710:垂直方向振动测试点711、水平方向振动测试点712;加速度传感器720:垂直方向加速度传感器721、水平方向加速度传感器722。振动采集仪730、采集计算机740。控制系统800、控制柜810、显示器820、振动采集仪730、采集计算机740、变频器840、3U 预留 850。冷却系统900、冷却机910。测试台1、台面10、台架20、台架脚30、第一工具抽屉11、第二工具抽屉12。具体实施方式以下结合具体实施例，对本实用新型作进步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本实用新型而非用于限定本实用新型的范围。实施例1图1本实用新型的原理图，如图1所示，民航飞机APU冷却风扇测试仪，包括:驱动器100、动力润滑系统200、供油增压系统300、联轴器400、钟罩500、风扇600、振动测试系统700、控制系统800和冷却系统900。本实用新型的布局按功能分区，考虑不同设备的工作特性和干扰要求，在不产生相互干扰的情况下尽可能布局紧凑合理。图2A为本实用新型的总体布局的正视图。图2B为本实用新型的总体布局的立体图。如图2A和图2B所示，测试仪还包括测试台1，测试台I包括:台面10、台架20和台架脚30，台面10下方设置第一工具抽屉11、第二工具抽屉12。测试台I 一侧设置冷却系统900，冷却系统900采用冷却机910。测试台I电气布线力求安全、美观；控制面板布局美观，显示清晰，操作方便。控制柜810设有采集计算机740和3U预留850，采集计算机740作为工控机，3U预留850预留转速控制接口，也可作为标准面板后续扩展备用。台面10下方设置第一工具抽屉11、第二工具抽屉12，放置安装工具和操作手册。如图2A和图2B所示，电主轴110固定台面预留双轨道，台面长1800mm，电主轴出口端到台面左端距离IOOOmm左右。测试台I采用生铁台面，台面10采用2mm厚304不锈钢板材。台面10由钢架支撑，自带配套风扇600的标准接口。台架脚30高度可调，可在水平尺协助下调脚高，调整台面10水平。测试台I还带有安全警告标识、联轴器400过载保护、和电主轴110紧急停机的第一过载保护装置。风扇600意外抱死时可自动脱离驱动，断电停机，保护风扇减少损失。驱动器100用于驱动待测试的风扇600。驱动器100与风扇600之间设置联轴器400，并且驱动器100通过钟罩500与风扇600连接。控制系统800与驱动器100连接，并控制其运转。动力润滑系统200与驱动器100连接，为其提供滑油。供油增压系统300与驱动器100连接，为其提供压力。冷却系统900与驱动器100连接，为其提供冷量。振动测试系统700，从联轴器400和风扇600之间的振动测试点710采集待测试信肩、O图3A为驱动器的剖视图，图3B为驱动器的立体图，如图3A和图3B所示，驱动器100包括:电主轴110，支撑电主轴110的第一电主轴支座121、第二电主轴支座122，电主轴110的两侧分别设置前盖板131、后盖板132，以及控制温度、电流、扭矩的第一过载保护装置。图5为前盖板和后盖板的结构示意图,如图5所示,前盖板131设置于钟罩500和风扇600之间。第一过载保护装置，在温度、电流、扭矩超过额定值时候停止工作。运行时电主轴110的内部温度彡110°c，如果超过电主轴110的内部温度> 110°C，则停止工作。电主轴110的轴心设置管腔111，管腔111的两侧为管腔口 112。驱动器100采用进口成套的高转速电主轴拖动系统，对APU风扇提供驱动力，电主轴110最高转速60000rpm，转速在3000rpnT60000rpm之间连续可调(配套的变频器调速)，并稳定在中间某一值，误差范围土 0.5%左右，(满足28580 土 200rpm、51965 土 500rpm和56122±500rpm 的精度)。[0094]加速度传感器720及显示仪表精度土 0.5%。驱动功率5kw，带有专用的冷却系统，能长时间(不少于24小时)无间断连续工作。图4为风扇与电主轴的装配简图，如图1和图4所示，风扇600具有风扇齿轮610，远离联轴器400的一侧设有空气入口 621，靠近联轴器400的一侧设有空气出口 622。空气入口 621设有安全网罩640和进气导流管；空气出口 622设有出风引导装置，把出风引向室夕卜，降低室内空气噪音。安全网罩640与空气入口 621不接触，间隙约50mm。空气出口 622根据厂房实际情况安装排气管道。图6为动力润滑系统的结构示意图，如图6所示,动力润滑系统200包括:油雾润滑器210、喷嘴212、雾化滑油管211、雾化滑油入口 213、油管支座221、油虑和油气分离器230和风扇滑油泵240，构成润滑循环。雾化滑油管211的前端设有喷嘴212，雾化滑油管211贯穿电主轴110、联轴器400、钟罩500，直抵风扇600 ;雾化滑油管211的后端设有雾化滑油入口 213，雾化滑油管211的下方设置有支撑的油管支座221。油雾润滑器210内的滑油通过雾化滑油管211贯穿电主轴110、联轴器400、钟罩500，经过油虑和油气分离器230回收后到达油虑和油气分离器230，经过风扇滑油泵240再循环。图7为供油增压系统的结构示意图，如图7所示，供油增压系统300包括:电主轴110、前盖板131、后盖板132、联轴器400、钟罩500、油虑和油气分离器230、钟罩500的下部设有滑油回集槽510，滑油回集槽510下部设有油气出口 511。缓冲空气使用场地现有压缩空气源或空压机气源，额定工作压力:75±5psi(0.52MPa)。管路系统能够承受200psi (1.4MPa)压力，不漏气。供油增压系统300还设有独立的截止阀门，调压阀，压力表。管路有气虑，并带第二过载保护装置，压力过载时候，停止工作。滑油供油采用闭环回路，密闭性好，在正常工作条件下不漏油。管路布局简洁合理，干净无油污。有单独的启动/停止开关，自带油虑和油气分离器230。缓冲空气进入钟罩500，经过电主轴110、联轴器400，再经过油气出口 511，回到油虑和油气分离器230。供油增压系统300采用进口成套闭环的滑油冷却系统，在工作介质MIL-L-7808或MIL-L-23699下能稳定运行，管路额定工作压力200psi (145psi=lMPa)，油气出口 511开直径0.5mm孔喷雾(根据实际可换喷嘴头以调整出油口开直径)，孔到电主轴110的轴端距离10mm。管路系统能够承受500psi (3.45MPa)压力。图8A为联轴器的剖视图，图SB为联轴器的立体图，如图8A和图SB所示，联轴器400轴心设置为空心漏斗状结构，联轴器400与电主轴110同轴，漏斗状结构的环壁部设有与风扇齿轮610相配合的联轴器内齿轮410，漏斗状的底部设有过载扭断的联轴器凹槽420，漏斗状结构的颈部设有M28螺纹430。图9A为钟罩的剖视图，图9B为钟罩的立体图，如图9A和图9B所示，钟罩500设置为侧卧的灯罩式结构，其内为腔体。钟罩500的前端通过卡环530与风扇600连接，其后端通过螺栓540与电主轴110连接。钟罩500的下部设有滑油回集槽510，滑油回集槽510下部设有油气出口 511。钟罩500的下部还设有缓冲空气入口 521。图10为振动测试点的结构示意图，如图10所示,振动测试系统700包括:振动测试点710、位于卡环上的加速度传感器720、振动采集仪730、采集计算机740，采集计算机740内具有采集软件和数据处理软件。振动测试系统700采用进口高精度的加速度传感器720，能够测试最高转速下风扇的水平和竖直两个方向的振动量。振动测量范围(T25mm/sec，精度0.2mm/sec。参考O IOOmiI(2.54mm)。测试台I的振动控制在电主轴56122±500rpm转速下振动量约lmm/sec,在电主轴支架上检测，水平，垂直两个振动测试点710。振动测试点710包括:垂直方向振动测试点711、水平方向振动测试点712。图11加速度传感器的结构示意图，如图11所示，加速度传感器720包括:垂直方向加速度传感器721、水平方向加速度传感器722。如图2A和图2B所示，控制系统800包括:控制柜810，控制柜810上方设置显示器820，控制柜810内设有振动采集仪730、采集计算机740和3U预留850。如图2A和图2B所示，台面10下方还设置变频器840、油雾润滑器210、油虑和油气分离器230、风扇滑油泵240，台面10上方设置电主轴110、联轴器400、钟罩500和风扇600。民航飞机APU冷却风扇测试仪的运行环境:室内应干净整洁，地面不得有粉尘、碎屑等可吸入颗粒，风扇进气口附近不得有纸张、笔、扳手等物品。进气口附近严禁含有螺母、螺钉、纸张等杂物。开机前应仔细检查安装说明书、安装工具等物品是否放回工具箱内，并核查各个连接部件是否安装到位。稳定可靠的380V三相交变电源，负载能力IOkW以上，并有可靠接地。测试台I的工作环境温度10°C 40°C、湿度:彡70%，大气压力:当地大气压。稳定的压缩空气气源，压力0.52MPa以上，气源应能保证连续不间断供气，压缩空气应干净，不得含有粉尘。本实用新型的原理本实用新型的原理及设计图纸符合相应的国家标准，使用的原材料满足可预见的极限强度和刚度要求。与部件直接接触的材料对部件不会造成损伤。操纵方便，有防止误操作功能。电子控制和自动控制软件满足相应的国家标准，安全防护满足相应的国家标准。测试台I采用高速电机直驱方式，电机和风扇600采用高同心度的半刚性联轴器400连接，联轴器400与齿轮接触部分带有缓冲联轴器内齿轮410，具有一定变形吸能能力，隔离驱动电机的振动，减少其它振动源对风扇的干扰。电主轴110采用进口成套设备，系统自带过载保护，在温度、电流或扭矩激增时能停止工作，保护电主轴和设备。电主轴采用配套的变频器840调速，转速可由PC控制或手动控制。带有配套的冷却系统，能长时间连续无间断工作。联轴器400中间有凹槽，截面积经过计算和试验，能在额定扭矩下工作，过载扭断，能在风扇600抱死时扭断，分离电主轴110与风扇600，与电主轴110的第一过载保护装置一起对风扇形成双重保护。风扇600与电主轴110采用“卡环530”+ “钟罩500”方式固定。卡环530 (规格同风扇实际安装卡箍)拆卸方便，便于安装和拆卸待测风扇，模拟风扇600的真实工况，提高测试数据的真实性。驱动器100的结构，如图3A和图3B所示，钟罩500连接风扇600与电主轴110，将其间的空间完全封闭，将雾化滑油与外界隔离，有效控制油污。电主轴110尾端装配后盖板132，将电主轴尾端封闭。整个系统完全密闭，隔绝雾化油气泄漏，保证了台面10和室内的干净整洁。风扇600与电主轴110的配合方式如图4。前盖板131和后盖板132的结构如图5所示，测试台I使用完毕停机后，用防尘的前盖板131将风扇接口堵住，防止灰尘进入钟罩500，同时也防止润滑油泄漏污染台面10。动力润滑系统200的结构如图6所示，雾化高压润滑油由电主轴110的尾部接口接入，经由电主轴轴心管腔口 112进入管腔111，喷向待测试的风扇600。滑油经风扇600排出后，回流至钟罩500的腔体内，经过钟罩500底部的油气出口 511流出，再经过油虑和油气分离器230、油虑，进入风扇滑油泵240再次循环。供油增压系统300的结构如图7所示，缓冲空气由钟，500底部的缓冲空气入口521进入，经由与风扇600的气嘴连接的导气管，进入风扇600内部。联轴器400的结构如图8A和图8B所示，电主轴110与风扇600之间采用半刚性联轴器连接，以消减传动过程的振动和隔离电主轴的振动。联轴器400为空心，内有与风扇齿轮610匹配的联轴器内齿轮410，直接套于风扇齿轮610上，以便保证同心度，有效降低外部振动的干扰。联轴器400的中部截面较小，设计为过载扭断的联轴器凹槽420，在抱死状态下保护风扇600。钟罩500的结构如图9A和图9B所示。钟罩500为封闭壳体，尾部通过螺栓540与电主轴110连接，螺栓540带密封垫圈。钟罩500的前端通过卡环530与风扇600链接。其将电主轴110与风扇600连成整体，在风扇600的尾部形成密闭空间，将滑油与外界彻底隔离，杜绝运行时滑油泄露。振动测试系统700的结构如图10所示，振动测试系统700采集采用成套的振动采集仪，振动测试点710，可以按照风扇手册的要求分部，也可以设定垂直方向振动测试点711、水平方向振动测试点712。采集系统包含两个高精度加速度传感器720、振动采集仪730、采集软件、采集计算机740和数据处理软件等，能实时采集并联机显示当前测试结果，也可以保存数据，待后续进一步分析。加速度传感器720的结构如图11所示。加速度传感器720的安装方式。两个加速度传感器720固定于卡环上，分别为垂直方向加速度传感器721、水平方向加速度传感器722，测试时与卡环530 —起套在风扇600上，通过扣件紧固，拆卸方便。配件清单，主要设备清单见表I。表I主要设备清单权利要求1.民航飞机APU冷却风扇测试仪，包括用于驱动待测试的风扇(600)的驱动器(100)，其特征在于，包括: 所述驱动器(100 )与所述风扇(600 )之间设置联轴器(400 )，并且所述驱动器(100 )通过钟罩(500)与所述风扇(600)连接； 控制系统(800)，与所述驱动器(100)连接，并控制其运转； 动力润滑系统(200)，与所述驱动器(100)连接，为其提供滑油； 供油增压系统(300)，与所述驱动器(100)连接，为其提供压力； 冷却系统(900)，与 所述驱动器(100)连接，为其提供冷量；以及振动测试系统(700)，具有采集待测试信息的振动测试点(710)，所述振动测试点(710)设置于所述联轴器(400)和所述风扇(600)之间。2.根据权利要求1所述的民航飞机APU冷却风扇测试仪，其特征在于:所述驱动器(100)包括:电主轴(110)，支撑所述电主轴(110)的第一电主轴支座(121)、第二电主轴支座(122)，所述电主轴(110)的两侧分别设置前盖板(131)、后盖板(132)，以及控制温度、电流、扭矩的第一过载保护装置，所述前盖板(131)设置于所述钟罩(500)和所述风扇(600)之间； 其中，所述电主轴(110)的轴心设置管腔(111)，所述管腔(111)的两侧为管腔(112)。3.根据权利要求2所述的民航飞机APU冷却风扇测试仪，其特征在于:所述风扇(600)具有风扇齿轮(610)，远离联轴器(400)的一侧设有空气入(621)，靠近联轴器(400)的一侧设有空气出口(622)； 所述空气入口(621)设有安全网罩(640)和进气导流管； 所述空气出口(622)设有出风引导装置。4.根据权利要求2所述的民航飞机APU冷却风扇测试仪，其特征在于:所述联轴器(400)轴心设置为空心漏斗状结构，所述联轴器(400)与所述电主轴(110)同轴，漏斗状结构的环壁部设有与所述风扇齿轮(610)相配合的联轴器内齿轮(410)，漏斗状的底部设有过载扭断的联轴器凹槽(420)，漏斗状结构的颈部设有M28螺纹(430)。5.根据权利要求2所述的民航飞机APU冷却风扇测试仪，其特征在于:所述钟罩(500)设置为侧卧的灯罩式结构，其内为腔体， 所述钟罩(500 )的前端通过卡环(530 )与所述风扇(600 )连接，其后端通过螺栓(540 )与所述电主轴(I 10)连接； 所述钟罩(500)的下部设有滑油回集槽(510)，滑油回集槽(510)下部设有油气出口(511)； 所述钟罩(500)的下部还设有缓冲空气入口(521)。6.根据权利要求2所述的民航飞机APU冷却风扇测试仪，其特征在于:所述动力润滑系统(200)包括:油雾润滑器(210)、喷嘴(212)、雾化滑油管(211)、雾化滑油入口(213)、油管支座(221)、油虑和油气分离器(230)和风扇滑油泵(240)，构成润滑循环， 其中，所述雾化滑油管(211)的前端设有喷嘴(212)，所述雾化滑油管(211)贯穿电主轴(110)、联轴器(400)、钟罩(500)，直抵风扇(600);所述雾化滑油管(211)的后端设有雾化滑油入口(213)，所述雾化滑油管(211)的下方设置有支撑的油管支座(221)。7.根据权利要求2所述的民航飞机APU冷却风扇测试仪，其特征在于:所述供油增压系统(300)包括:电主轴(110)、前盖板(131)、后盖板(132)、联轴器(400)、钟罩(500)、油虑和油气分离器(230)、截止阀门、调节阀、压力表、管路内置的气滤，以及控制压力的第二过载保护装置。8.根据权利要求2所述的民航飞机APU冷却风扇测试仪，其特征在于:所述振动测试系统(700)包括:振动测试点(710)、位于卡环上的加速度传感器(720)、振动采集仪(730)、采集计算机(740)，采集计算机(740)内具有采集软件和数据处理软件； 其中，所述振动测试点(710)包括:垂直方向振动测试点(711)、水平方向振动测试点(712)； 所述加速度传感器(720)包括:垂直方向 加速度传感器(721)、水平方向加速度传感器(722)。9.根据权利要求8所述的民航飞机APU冷却风扇测试仪，其特征在于:所述控制系统(800)包括:控制柜(810)，所述控制柜(810)上方设置显示器(820)，所述控制柜(810)内设有振动采集仪(730)、采集计算机(740)和3U预留(850)。10.根据权利要求1所述的民航飞机APU冷却风扇测试仪，其特征在于:所述测试仪还包括测试台(1)，测试台(I)包括:台面(10)、台架(20)和调整高度的台架脚(30)，所述台面(10)下方设置第一工具抽屉(11)、第二工具抽屉(12)； 所述测试台(I) 一侧设置冷却系统(900)，所述冷却系统(900)采用冷却机(910)。专利摘要民航飞机APU冷却风扇测试仪，包括驱动器(100)与所述风扇(600)之间设置联轴器(400)，并且驱动器(100)通过钟罩(500)与所述风扇(600)连接；控制系统(800)，与驱动器(100)连接，并控制其运转；动力润滑系统(200)，与驱动器(100)连接，为其提供滑油；供油增压系统(300)，与驱动器(100)连接，为其提供压力；冷却系统(900)，与驱动器(100)连接，为其提供冷量；以及振动测试系统(700)，从联轴器(400)和风扇(600)之间的振动测试点(710)采集待测试信息。本实用新型带有过载保护装置。风扇意外卡死时联轴器扭断，采用机电一体化测试数据可自动采集到计算机。具有操作简单、安全可靠的优点。文档编号F04D27/00GK203081826SQ201320050588公开日2013年7月24日 申请日期2013年1月30日 优先权日2013年1月30日发明者郭洪生, 张正茂, 林琴棋, 张小进, 于连富 申请人:上海航新航宇机械技术有限公司