一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法与流程

本发明属于工厂自动控制，具体涉及一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法。

背景技术：

1、工厂为大型流程生产，需要源源不断地进行物料收取，在必要时，采取2个容器同时收取物料，以便于提高产能，但确对产品质量控制提出了难题。目前采用读取管线压力、样品送检时刻以及分析检测参数的方式进行容器产品质量控制，双容器收到导致无法直接计算出调控压力值，因此，有必要发明一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法。

技术实现思路

1、本发明解决的技术问题，本发明提供一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，针对同一管线双容器收料时，能够达到双容器独立收料，管线调控参数可同时控制2个容器产品的目的。

2、本发明采用的技术方案：

3、一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，包括如下步骤：

4、以主辅控制模块共同完成自动计算，其中主要计算功能放置在主控制模块内，辅控制模块仅提供对应的辅容器独立计算、判断后的反馈值，传递至主控制模块内进行关联计算，最终生成针对与主辅两个容器的调控参数。

5、所述主控制模块作为主计算模块，首先通过自身模块所接收的管线压力参数、送样时刻、分析检测值进行触发计算功能识别，然后计算出独立调控上下限值，并进行超限判断；等待辅控制模块进行上述独立计算及判断后的返回结果，进行关联判断。

6、关联判断时必须以主辅控制模块的上下限交点值合成新的上下限，最终生成针对主辅容器的共同调控值，由主控制模块实施调控。

7、整个过程涉及到2个主辅模块的独立计算、关联计算、先合成上下限值再生成调控参数。在时间先后上需要进行严格的控制，需要提供一种判定时间处理方法。

8、一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，包括如下步骤：

9、s1、双容器主控制模块设定；

10、s2、双容器辅控制模块设定；

11、s3、判定时间处理。

12、所述s1具体包括：

13、s101，设定主控制模块：以变量p0、t0、c0分别对应管线压力参数、送样时刻、分析检测值，以if语句进行循环判断，只要t0的参数值在30分钟内变化，且后一时刻大于前一时刻，则触发模块计算功能，以变量in为on进行标志；

14、s102，设置模块计算功能：以变量in为on进行使能，通过p0、t0、c0以如下公式计算出分析测量值的控制上下限，以变量c上、c下进行存储

15、所述公式为：c上＝p0*0.5+t0*0.01*c0

16、c下＝p0*0.5-t0*0.01*c0；

17、s103，比较c0是否在c上、c下之间，若超出，则表示主容器分析检测值不在控制范围内，需要对管线压力进行调整，以变量c超1进行主控制模块超限标志；若未超出，则表示主容器在控制范围内；

18、s104，在s103之前均是主辅控制模块独立运行、计算、判断，但当有任意模块生成超限标识后，就需要进行模块关联判断；

19、s105，合成上下限；

20、s106，计算调控值，以变量pt进行标志。

21、所述s104具体包括：

22、以变量c超1标识主控制模块超限，以c超2标识辅控制模块超限。设定管线超限标志c超，以if语句进行实时检测，只要c超1或者c超2存在任意一个为on状态，则将c超置值为on状态，此时表示整个管线参数控制超限，需要进行调整。

23、所述s105具体包括：

24、以c超为on状态作为触发变量，执行合成上下限，以变量ch上、ch下表示。合成上下限是为了确保参数调控时考虑到了主辅2个容器的运行参数值，避免了调控第一瓶容器的参数时，将第二瓶容器的参数超限，因此，合成上下下取主辅控制模块上下限的交点值，即：

25、ch上＝主控制模块对应的c上与主控制模块对应的c上中较小的那个值；

26、ch下＝主控制模块对应的c下与主控制模块对应的c下中较大的那个值。

27、所述s106具体包括：

28、pt＝ch上*0.3*p0+t0*ch下*0.02

29、以调控值对系统管线压力参数进行调整，以确保分析检测参数在下一次计算时在控制上下限之内。

30、所述s2具体包括：

31、s201，设定辅控制模块，以变量p0、t0、c0分别对应管线压力参数、送样时刻、分析检测值；以if语句进行循环判断，只要t0的参数值在30分钟内变化，且后一时刻大于前一时刻，则触发模块计算功能，以变量in为on进行标志；

32、s202，设置模块计算功能：以变量in为on进行使能，通过p0、t0、c0以如下公式计算出分析测量值的控制上下限，以变量c上、c下进行存储

33、所述公式为：c上＝p0*0.5+t0*0.01*c0

34、c下＝p0*0.5-t0*0.01*c0；

35、s203，比较c0是否在c上、c下之间，若超出，则表示辅容器分析检测值不在控制范围内，需要对管线压力进行调整，以变量c超2进行辅控制模块超限标志；若未超出，则表示辅容器在控制范围内；

36、s204，超限标志的投送。

37、所述判定时间处理，当条件达成时，即变量置为on状态，执行2条线路，一条线路为输出一个保持6秒的on状态信号，此信号只要输出就不受前置达成条件限值，即便达成条件变为off状态，也会保持输出6秒的on状态至下端下降沿触发器；下降沿收到前置on状态后，触发判断，等前置信号在6秒后变为off状态时，立即在下降沿触发器后端输出1个计算机周期的on信号，即标志变量置为on；此信号仅持续1个计算机周期，为避免出现扫描周期不执行的情况，将此信号进行延时2秒输出至触发标志动作程序段；当检测到该持续2秒的触发信号后，立即执行预设动作。

38、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

39、(1)本发明提供一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，针对同一管线双容器收料时，能够达到双容器独立收料，管线调控参数可同时控制2个容器产品的目的；

40、(2)本发明提供一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，根据时间t0的参数值在30分钟内变化，且后一时刻大于前一时刻，则触发模块计算功能，可直接通过时间变化自动生成唯一状态触发变量，将时间参数转化为开关量状态参数；

41、(3)本发明提供一种双容器收料合成上下限方法，解决双容器收料时，参数调控范围难题；

42、(4)本发明提供一种双容器收料超限标志的投送，确保主控制模块及时、准确接收辅控制模块反馈参数，完成主线计算功能；

43、(5)本发明提供一种双容器收料一种判定时间处理方法，使参数投送、计算、反馈、参数合成有序开展。

技术特征：

1.一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，其特征在于，包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，其特征在于，所述主控制模块作为主计算模块，首先通过自身模块所接收的管线压力参数、送样时刻、分析检测值进行触发计算功能识别，然后计算出独立调控上下限值，并进行超限判断；等待辅控制模块进行上述独立计算及判断后的返回结果，进行关联判断。

3.根据权利要求2所述的用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，其特征在于，关联判断时必须以主辅控制模块的上下限交点值合成新的上下限，最终生成针对主辅容器的共同调控值，由主控制模块实施调控。

4.一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，其特征在于，包括如下步骤：

5.根据权利要求4所述的用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，其特征在于，所述s1具体包括：

6.根据权利要求5所述的用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，其特征在于，所述s104具体包括：

7.根据权利要求5所述的用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，其特征在于，所述s105具体包括：

8.根据权利要求5所述的用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，其特征在于，所述s106具体包括：

9.根据权利要求4所述的用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，其特征在于，所述s2具体包括：

10.根据权利要求4所述的用于工厂双容器产品主辅自动计算方法，其特征在于，所述判定时间处理，当条件达成时，即变量置为on状态，执行2条线路，一条线路为输出一个保持6秒的on状态信号，此信号只要输出就不受前置达成条件限值，即便达成条件变为off状态，也会保持输出6秒的on状态至下端下降沿触发器；下降沿收到前置on状态后，触发判断，等前置信号在6秒后变为off状态时，立即在下降沿触发器后端输出1个计算机周期的on信号，即标志变量置为on；此信号仅持续1个计算机周期，为避免出现扫描周期不执行的情况，将此信号进行延时2秒输出至触发标志动作程序段；当检测到该持续2秒的触发信号后，立即执行预设动作。

技术总结本发明属于工厂自动控制技术领域，具体涉及一种用于工厂双容器产品主辅自动计算方法。本发明包括如下步骤：以主辅控制模块共同完成自动计算，其中主要计算功能放置在主控制模块内，辅控制模块仅提供对应的辅容器独立计算、判断后的反馈值，传递至主控制模块内进行关联计算，最终生成针对与主辅两个容器的调控参数。本发明针对同一管线双容器收料时，能够达到双容器独立收料，管线调控参数可同时控制2个容器产品的目的。技术研发人员：禹俊,张权权,杨超,陈祥毅,陈昌进,韩雅琦,龚敏艳,李佩修,段利娜,刘萌梅,薛鹏川,李厚橙受保护的技术使用者：四川红华实业有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/15