离线板型检测仪切边装置的制作方法

本发明涉及机械板材切边，具体为离线板型检测仪切边装置。

背景技术：

1、在现代工业生产中，板材作为一种重要的基础材料，被广泛应用于建筑、机械制造、汽车、航空航天等众多领域。为了确保板材的质量和适用性，需要对其进行精确的检测和合理的切边处理。离线板型检测仪切边装置应运而生，它旨在实现对板材的高效检测和精准切边，以满足不同行业对板材的高标准要求。

2、根据中国专利号为“cn 101856822 ”公开的一种分切机切边装置，包括固定座、滑轨、刀架、导向片、剖刀以及滑轮、钢丝和重锤:固定座安装于原有导向滚筒上方的基架上,固定座上安装有滑轨,滑轨上装有可左右移动的刀架,刀架上固定有导向片，导向片中安装有剖刀;固定座下部安装有滑轮,钢丝缠绕滑轮将刀架与重锤连接起来。本发明的分切机切边装置构造简单、制造容易,在将双层筒状膜切割分离成单层膜的过程中实现了膜的零损耗,使用剖刀分离双层筒状膜的速度达到 200mm/min,相对于切刀切边时 100mm/min 的速度,工作效率提高了一倍。

3、根据中国专利号为“cn 105058065 a”公开的一种切边装置，所述切边装置包括底板、支撑架、两个滚轮和压平机构；所述支撑架固接于所述底板的上方，所述底板上设置有与金属带相匹配的凹槽，且所述凹槽沿所述底板

4、的长边方向从一端延伸至另一端；两个所述滚轮都安装在所述支撑架上，且分别与所述凹槽中沿所述金属带滑移的方向的两个侧边相邻的槽面形成有可供所述金属带通过的间隙；所述滚轮的周边固接有切刀且所述切刀的刀口朝向所述金属带；所述压平机构设置在所述底板上相对于所述滚轮的后边，所述压平机构的压轮的侧面紧密接触于所述金属带以压平所述金属带。该切边装置切割效率高且能够减少金属带毛刺的产生，降低金属带的次品率。

5、现有技术在实际使用的过程中会存在以下问题：

6、1、现有专利中的切边装置对上料环节的关注度不足。例如 “cn 101856822” 和“cn 105058065 a” 中均未提及专门的上料装置设计，而在实际生产中，缺乏高效、稳定的上料设备会导致板材上料效率低下，且难以保证板材的准确位置和稳定夹持，可能影响后续检测和切边的精度；

7、2、现有切边装置在板材检测和标记方面存在不足。现有专利中的装置主要侧重于切割功能，对于板材的厚度、轮廓检测以及精准标记的功能较为欠缺。如 “cn 101856822”仅提到了将双层筒状膜切割分离，未涉及对板材的全面检测和标记；“cn 105058065 a” 主要针对金属带的切边，也没有完善的检测和标记体系。这使得在实际生产中，难以准确确定需要切边的位置，可能导致切边不准确或浪费板材；

8、3、现有切边装置的切割方式较为单一且灵活性不足。两个专利中的切边装置分别针对特定的材料和场景，切割方式相对固定。例如 “cn 101856822” 主要是用剖刀分离双层筒状膜，速度虽有提升但适用范围有限；“cn 105058065 a” 针对金属带采用滚轮周边固接切刀的方式，对于不同材质和厚度的板材可能无法灵活适应。而实际生产中，不同板材可能需要机械切割、激光切割等多种方式，且需要根据板材的具体情况灵活切换切割方式以提高效率和保证切边质量。

9、所以需要一种离线板型检测仪切边装置来解决上述问题。

技术实现思路

1、解决的技术问题：

2、针对现有技术的不足，本发明提供了离线板型检测仪切边装置，解决了现当前的板材在在实际生产中，缺乏高效、稳定的上料设备会导致板材上料效率低下，且难以保证板材的准确位置和稳定夹持，可能影响后续检测和切边的精度，以及不能自动调整，对于不同材质和厚度的板材可能无法灵活适应。而实际生产中，不同板材可能需要机械切割、激光切割等多种方式，且需要根据板材的具体情况灵活切换切割方式以提高效率和保证切边质量的问题。

3、技术方案：

4、为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：离线板型检测仪切边装置，包括加工机台、标识架和切边工作架，所述加工机台顶部的一侧卡接有标识架，所述加工机台顶部的一侧卡接有切边工作架，所述标识架顶端的中部安装有标识控制模组，所述切边工作架顶端的中部安装有切边控制模组，所述加工机台的内部安装有驱动轴，所述驱动轴的端部传动连接有驱动装置，所述加工机台的一侧放置有上料器，所述上料器内的一侧开设有上料开口，所述上料器内的另一侧安装有推料组件，所述上料开口的侧边和加工机台的顶部对齐，所述切边控制模组的内部植入有切边控制系统，所述标识控制模组的内部植入有标识控制系统。

5、优选的，所述上料器内的底部安装有顶升结构，所述顶升结构的顶部安装有物料架，所述物料架的两侧和上料器内的两侧滑动连接，所述物料架顶部的正面和背面均开设有滑动槽，所述滑动槽内的中部均卡接有焊管，所述焊管的两侧均连接有弹簧边柱，所述弹簧边柱的外侧均连接有限制夹板，所述限制夹板和滑动槽滑动连接，所述限制夹板的内部夹持有待加工板材。

6、优选的，所述标识架内顶端的中部焊接有中拦板，所述标识架顶部的一侧安装有左向横移控制组件，所述标识架顶部的另一侧安装有右向横移控制组件，所述左向横移控制组件输出端的外部螺纹连接有左向移动板，所述右向横移控制组件输出端的外部螺纹连接有右向移动板，所述左向移动板和右向移动板均与标识架内的顶部滑动连接。

7、优选的，所述标识架内的一侧安装有检测控制器，所述检测控制器一侧的正面电性连接有厚度检测器，所述检测控制器一侧的背面电性连接有轮廓测量器。

8、优选的，所述左向移动板和右向移动板底部的正面均安装有纵向移动控制组件，所述纵向移动控制组件输出端的中部均螺纹连接有纵移滑块，所述纵移滑块的底部安装有升降控制器，所述升降控制器底端的中部电性连接有升降组件，所述升降组件的底部卡接有套头，所述套头的底部套接有标记笔。

9、优选的，所述切边工作架内顶端的中部安装有模拟学习模组，所述模拟学习模组的正面电性连接有第一分析模组，所述模拟学习模组的背面电性连接有第二分析模组，所述模拟学习模组的顶部和切边控制模组电性连接。

10、优选的，所述第一分析模组的两侧均电性连接有一组机械臂控制器，所述一组机械臂控制器的底部均安装有一组机械臂，所述一组机械臂的底部安装有切割控制器，所述切割控制器的底部安装有切割盘。

11、优选的，所述第二分析模组的两侧均电性连接有二组机械臂控制器，所述二组机械臂控制器的底部均电性连接有二组机械臂，所述二组机械臂底端安装有激光切割控制器，所述激光切割控制器底端的中部设有激光头，所述激光切割控制器的底部靠近激光头的两侧均设有吹风管。

12、优选的，所述检测控制器内植入有检测处理系统，所述检测处理系统内包含有厚度检测系统、轮廓测量系统和数据传输系统，所述标识控制模组的标识控制系统内包含有数据接收子系统、数据分析子系统、标记路径规划子系统和升降控制子系统，所述模拟学习模组的底部配备有高清摄像头，所述切边控制模组的底部分别与第一分析模组和第二分析模组通过线路连接，所述一组机械臂控制器的内部包含有一组机械臂控制系统，所述切割控制器内包含有切割控制系统，所述二组机械臂控制器内包含有二组机械臂控制系统，所述激光切割控制器内包含有激光切割控制系统，所述模拟学习模组中植入有模拟学习系统，所述一组机械臂和二组机械臂的关节处均安装有编码器，且机械臂末端安装有力传感器。

13、优选的，所述切边控制系统、标识控制系统、检测处理系统、一组机械臂控制系统、切割控制系统、二组机械臂控制系统、激光切割控制系统以及模拟学习系统的具体设置如下：

14、sp1、所述加工机台内部的驱动轴通过驱动装置进行控制，落到驱动轴上的板材会持续往前传送，所述标识架内通过标记笔在板材上对需要切的区域进行标记，所述切边工作架内有激光切割和机械切割两种方式。

15、sp2、所述切边控制系统的硬件组件包括控制面板、处理器、存储器和通信模块，其中控制面板用于操作人员输入指令和参数设置，处理器负责数据处理和控制逻辑执行，存储器用于存储程序和数据，通信模块用于与切边工作架内的系统进行数据交互，其中切边控制系统中的软件功能具备参数设置、状态监测、故障诊断、切割路径规划、切割参数调整功能，并根据板材材质、厚度和切割要求，设置切割速度、功率和焦距参数。

16、sp3、所述标识控制系统硬件组成包括控制面板、处理器、存储器、通信模块、升降控制器和标记笔，其中控制面板用于操作人员输入指令和参数设置，处理器负责数据处理和控制逻辑执行，存储器用于存储程序和数据，通信模块用于数据交互，升降控制器用于控制标记笔的升降，标记笔用于在板材上进行标识，其中标记笔升降速度计算公式为:：

17、 ；

18、其中表示标记笔的升降速度，为板材的移动速度，r为比例系数，表示标记笔升降速度与板材移动速度的比例关系。

19、sp4、所述检测处理系统的硬件组成包括厚度检测器、轮廓测量器、检测控制器、处理器、存储器和通信模块，所述厚度检测器和轮廓测量器用于采集板材的厚度和轮廓数据，检测控制器负责数据处理和控制逻辑执行，处理器负责数据处理和算法执行，存储器用于存储程序和数据，通信模块用于进行数据交互。

20、sp5、所述一组机械臂控制系统控制一组机械臂运动，所述二组机械臂控制系统控制二组机械臂运动，切割控制器通过切割控制系统控制切割盘来实现对板材进行机械切割，激光切割控制器中通过激光切割控制系统来控制激光头发射激光来对板材进行激光切割。

21、sp6、所述模拟学习系统通过高清摄像头采集板材上标记笔标记的范围。

22、有益效果：

23、本发明提供了离线板型检测仪切边装置。具备以下有益效果：

24、1、本发明中整个设备离线板型检测仪切边装置通过高精度的检测处理系统，包括厚度检测器和轮廓测量器，能够准确获取板材的厚度和轮廓数据。这为后续的标识和切边操作提供了精确的依据，确保标记位置的准确性和切边的精度。例如，在标识架中，标记笔可以根据精确的测量数据进行准确标记，避免了因测量不准确而导致的标记错误。同时，切边工作架中的机械臂和激光切割控制器可以根据准确的板材数据进行精确切割，提高了切边的精度和质量，装置中多个系统的协同工作大大提高了加工效率。上料器的高效顶升结构和推料组件能够快速将板材输送到加工机台，标识架和切边工作架的快速响应和精确操作，使得整个加工过程更加流畅和高效。例如，标识控制系统可以快速规划标记路径并控制标记笔进行标记，切边控制系统可以根据板材数据迅速选择合适的切割方式和参数，大大缩短了加工时间。

25、2、本发明中本装置能够适应不同尺寸、材质和厚度的板材加工需求。上料器中的限制夹板可以在滑动槽内滑动，适应不同宽度的板材，弹簧边柱会根据板材的宽度自动调整夹持力。在切边工作架中，整合了机械切割和激光切割两种方式，可以根据板材的材质、厚度和切割要求灵活选择切割方式。例如，对于较薄的板材可以采用机械切割方式，速度快、成本低；对于较厚的板材或对切割精度要求较高的板材，可以采用激光切割方式，切割精度高、切口光滑，模拟学习模组的存在进一步增强了装置的适应性。操作人员可以通过远程设备连接到模拟学习模组，在虚拟环境中模拟板材的切割过程，调整切割参数和路径规划，以优化实际的切割操作。这使得装置可以根据不同的加工需求进行灵活调整，提高了装置的适应性和灵活性。

26、3、本发明中各个系统之间通过通信模块进行数据交互，实现了信息的实时共享和协同工作，提升了自动化水平。例如，切边控制系统可以根据检测处理系统提供的板材数据，自动调整切割参数；标识控制系统可以根据板材的传送速度和位置，自动规划标记路径。这减少了人工干预，提高了生产的准确性和稳定性，引入数据分析算法和模型训练算法，对大量的板材切割数据进行分析和学习，提高了装置的智能化程度。例如，通过对板材数据的学习，自动调整检测参数和切割参数，提高生产效率和质量。同时，安装速度传感器、位置传感器等实时监测设备，及时发现板材在加工过程中的异常情况并采取相应的调整措施，进一步提升了装置的智能化水平。