一种高强度筒体类锻件的制作方法

本技术属于钢锻件，具体地说，涉及一种高强度筒体类锻件。

背景技术：

1、锻件是指通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件或毛坯，利用对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，可改变其机械性能，锻件按坯料在加工时的温度，可分为冷锻、温锻和热锻。一种高强度筒体类锻件是通过金属锻造工艺制造的具有较高强度和耐久性的筒状零件。这种锻件通常用于承受高压力、高温或其他恶劣工作条件下的应用，如汽车引擎缸体、航空发动机筒体、石油钻机管柱等。在生产过程中，高强度筒体类锻件通常采用热锻工艺，即在高温下将金属坯料加热至可塑状态，然后通过压力使其在模具中流动，并形成所需的筒状形状。这种锻造过程可以提供更高的机械性能和更好的毛坯形状控制，使锻件具有优异的强度和韧性。

2、公开号为cn216972686u的专利申请，公开了一种低合金高强度结构钢锻件，包括基层，所述基层的内部固定连接有防护组件，所述基层的外侧固定连接有抗压组件，所述防护组件包括固定连接在基层内部的韧性层，所述韧性层的内部固定连接有抗粘结层，所述抗粘结层的内部固定连接有抗氧化层，所述抗氧化层的内部固定连接有防锈层，所述抗压组件包括固定连接在基层外侧的耐冲击层，所述耐冲击层的外侧固定连接有绝缘层，所述绝缘层的外侧固定连接有防水层，所述防水层的外侧固定连接有耐腐蚀层。该低合金高强度结构钢锻件，通过防护组件，达到了保护钢锻件的目的，同时利用内各个材质之间的配合，提高了钢锻件的耐锈蚀和耐腐蚀性，提高了钢锻件的实用性。

3、上述申请的一种低合金高强度结构钢锻件虽然通过防护组件达到了保护钢锻件的目的，但是仅对钢锻件做了耐锈蚀和耐腐蚀性处理，上述专利中锻件结构不合理，使得整体使用强度性能差，从而影响锻件的使用效果，降低锻件的使用寿命，且在锻造完成后上述锻件不能很好的被抓取，从而降低了锻件在使用时的安全性和实用性。

4、综上，因此本实用新型提供了一种高强度筒体类锻件，以解决上述问题。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种高强度筒体类锻件，其优点在于，本装置通过在锻件本体的周侧套设的弧形密封环，可以对锻件本体起到密封保护的左右，同时密封环能够增加摩擦力，使第一夹板、第二夹板与锻件本体紧密贴合，提高锻件在使用时的安全性，且第一限位孔与第二限位孔的设置能够快速的对锻件本体进行定位，从而便于本装置的抓取，有效提高该装置的实用性，同时能够利用弹簧的弹性形变，使得第一夹板与第二夹板在转杆的作用下转动配合，装置结构简单且提高装置的稳定性。

2、为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

3、一种高强度筒体类锻件，包括：锻件本体，所述锻件本体的外部一侧滑动配合有第一夹板，第一夹板的一端转动配合有转杆，转杆的两端转动配合有第二夹板，所述第一夹板与第二夹板相对转杆的一端分别固定有第一定位块和第二定位块，且第一定位块和第二定位块相对设置，所述第一定位块和第二定位块的上端相对侧分别开设有第一斜面槽与第二斜面槽，所述第一定位块和第二定位块的中部分别开设有第一限位孔与第二限位孔，且第一定位块和第二定位块的底部开设有槽口，且槽口的两端之间固定连接有弹簧。

4、通过采用上述技术方案，利用弹簧使得第一夹板与第二夹板在转杆的作用下转动配合，进而使本装置易被抓取与放下，有效提高装置的实用性，两个弹簧的设置能够提高装置的稳定性，利用第一夹板与第二夹板一端之间转动配合的转杆，使得第一夹板与第二夹板转动配合，从而改变第一夹板与第二夹板之间的夹角大小，从而便于对锻件本体进行抓取，且第一定位块与第二定位块一端的斜面结构，便于抓取组件滑入第一定位块与第二定位孔，提高装置的工作效率。

5、本实用新型进一步设置为：所述锻件本体包括抗冲击冷作钢层，抗冲击冷作钢层的外侧锻压有有加筋层，所述抗冲击冷作钢层的内部周侧锻压有钢材基层，钢材基层的内部周侧锻压有防锈层。

6、通过采用上述技术方案，利用钢材基层与抗冲击冷作钢层与之间各个材质的配合，有效提高锻件本体的强度和硬度，加筋层的设置，进一步加强了锻件本体的强度，提高了装置的承重能力，防锈层为锈转化层，能使锻件本体内部的铁锈转化为黑色的有机铁化合物，从而在钢铁表面生成一层由化学键和物理粘结的复合物膜，使钢铁本体与外部分隔不再受到侵蚀。

7、本实用新型进一步设置为：所述防锈层的外部周侧固定有多组弧形翼片，弧形翼片固定于防锈层与钢材基层之间。

8、通过采用上述技术方案，利用弧形翼片加大锻件本体的散热面积，提高了散热效果，且弧形翼片与锻件本体弧度相适配，有效避免了在锻造过程中，锻件出现断裂，提高了锻件本体的使用寿命。

9、本实用新型进一步设置为：所述加筋层的外部周侧锻压有抗氧化层，抗氧化层的外部周侧装设有耐磨层，所述抗氧化层与耐磨层之间锻压有防腐蚀层。

10、通过采用上述技术方案，利用抗氧化层防止氧原子继续渗入继续氧化，而获得抗锈蚀能力，增加了钢锻件的耐磨损性，防止不锈钢的表面出现锈蚀，利用防腐蚀层，避免了锻件本体表面被腐蚀，利用耐磨层增加锻件本体的耐磨损性，进而提高了锻件的使用寿命。

11、本实用新型进一步设置为：所述防锈层的内部周侧涂抹有润滑剂。

12、通过采用上述技术方案，利用润滑剂，减少摩擦力，降低锻件本体的变形速率，有效提高产品的组织性能。

13、本实用新型进一步设置为：所述锻件本体的外部设置有两弧形密封环，且两弧形密封环分别固定在第一夹板、第二夹板的内侧。

14、通过采用上述技术方案，弧形密封环与锻件本体相适配，利用弧形密封环降低锻件本体在被夹持时受到的损害，且弧形密封环能够增加摩擦力，提高装置夹持时的安全性。

15、本实用新型进一步设置为：所述钢材基层、抗冲击冷作钢层、加筋层为锻压一体结构。

16、通过采用上述技术方案，利用钢材基层、抗冲击冷作钢层、加筋层为锻压一体结构，有效提高锻件本体的强度与密度，且锻压一体结构生产工序少，提高装置的实用性。

17、综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

18、1、本装置通过在锻件本体的周侧套设的弧形密封环，可以对锻件本体起到密封保护的左右，同时密封环能够增加摩擦力，使第一夹板、第二夹板与锻件本体紧密贴合，提高锻件在使用时的安全性，且第一限位孔与第二限位孔的设置能够快速的对锻件本体进行定位，从而便于本装置的抓取，有效提高该装置的实用性，同时能够利用弹簧的弹性形变，使得第一夹板与第二夹板在转杆的作用下转动配合，装置结构简单且提高装置的稳定性。

19、2、利用弧形翼片加大锻件本体的散热面积，提高了散热效果，且弧形翼片与锻件本体弧度相适配，有效避免了在锻造过程中，锻件出现断裂，提高了锻件本体的使用寿命。

20、下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

技术特征：

1.一种高强度筒体类锻件，包括：锻件本体(9)，其特征在于，所述锻件本体(9)的外部一侧滑动配合有第一夹板(11)，第一夹板(11)的一端转动配合有转杆(13)，转杆(13)的两端转动配合有第二夹板(12)，所述第一夹板(11)与第二夹板(12)相对转杆(13)的一端分别固定有第一定位块(1101)和第二定位块(1201)，且第一定位块(1101)和第二定位块(1201)相对设置，所述第一定位块(1101)和第二定位块(1201)的上端相对侧分别开设有第一斜面槽(1103)与第二斜面槽(1204)，所述第一定位块(1101)和第二定位块(1201)的中部分别开设有第一限位孔(1102)与第二限位孔(1202)，且第一定位块(1101)和第二定位块(1201)的底部开设有槽口(1203)，且槽口(1203)的两端之间固定连接有弹簧(14)。

2.根据权利要求1所述的一种高强度筒体类锻件，其特征在于，所述锻件本体(9)包括抗冲击冷作钢层(3)，抗冲击冷作钢层(3)的外侧锻压有有加筋层(4)，所述抗冲击冷作钢层(3)的内部周侧锻压有钢材基层(2)，钢材基层(2)的内部周侧锻压有防锈层(8)。

3.根据权利要求2所述的一种高强度筒体类锻件，其特征在于，所述防锈层(8)的外部周侧固定有多组弧形翼片(1)，弧形翼片(1)固定于防锈层(8)与钢材基层(2)之间。

4.根据权利要求2所述的一种高强度筒体类锻件，其特征在于，所述加筋层(4)的外部周侧锻压有抗氧化层(5)，抗氧化层(5)的外部周侧装设有耐磨层(7)，所述抗氧化层(5)与耐磨层(7)之间锻压有防腐蚀层(6)。

5.根据权利要求3所述的一种高强度筒体类锻件，其特征在于，所述防锈层(8)的内部周侧涂抹有润滑剂。

6.根据权利要求1所述的一种高强度筒体类锻件，其特征在于，所述锻件本体(9)的外部设置有两弧形密封环(10)，且两弧形密封环(10)分别固定在第一夹板(11)、第二夹板(12)的内侧。

7.根据权利要求2所述的一种高强度筒体类锻件，其特征在于，所述钢材基层(2)、抗冲击冷作钢层(3)、加筋层(4)为锻压一体成型。

技术总结本技术公开了一种高强度筒体类锻件，涉及钢锻件技术领域，旨在解决现有筒体类锻件实用性较低的问题，其技术方案要点是：包括锻件本体，所述锻件本体的外部一侧滑动配合有第一夹板，第一夹板的一端转动配合有转杆，转杆的两端转动配合有第二夹板。本技术通过在锻件本体的周侧套设的弧形密封环增加摩擦力，使第一夹板、第二夹板与锻件本体紧密贴合，提高锻件在使用时的安全性，且第一限位孔与第二限位孔的设置能够快速的对锻件本体进行定位，从而便于本装置的抓取，有效提高该装置的实用性，同时能够利用弹簧的弹性形变，使得第一夹板与第二夹板在转杆的作用下转动配合，装置结构简单且提高装置的稳定性。技术研发人员：安计宏,胡亚光受保护的技术使用者：定襄奥辉法兰锻造有限公司技术研发日：20240320技术公布日：2024/12/12