液压系统和车辆的制作方法

1.本技术涉及汽车技术领域，特别是涉及一种液压系统和车辆。


背景技术：

2.目前，随着汽车技术的发展，出现了油气悬架和尾板两种液压装置。油气悬架以气体作为弹性介质，具有缓冲和减震的能力，且能够调节车架的高度。尾板是一种安装在车辆尾部的液压起重装卸设备，其作用为方便货物装卸。
3.相关技术中，油气悬架和尾板分别由两套彼此独立的液压系统提供动力，存在液压系统占用空间大的问题。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术中用于油气悬架和尾板的液压系统占用空间大的问题，提供一种减小液压系统占用空间的液压系统和车辆。
5.根据本技术的一个方面，提供一种液压系统，包括：
6.油箱、与所述油箱连通的主油路以及分别与所述主油路连通的第一支路和第二支路；
7.尾板液压缸，用于与尾板组件连接，所述尾板液压缸设于所述第一支路；
8.油气悬架液压缸，用于与油气悬架组件连接，所述油气悬架液压缸设于所述第二支路。
9.上述液压系统，设置与油箱连通的第一支路和第二支路，使尾板液压缸和油气悬架液压缸均与油箱连通，从而用一个油箱实现了对尾板组件和油气悬架组件供油，使液压系统的管路和部件减少，减小了液压系统的占用空间。
10.在其中一实施例中，所述液压系统还包括：
11.第三支路，与所述主油路连通；
12.绞盘液压马达，用于与绞盘组件连接，所述绞盘液压马达设于所述第三支路。
13.在其中一实施例中，所述液压系统还包括选择阀；
14.所述选择阀的进口与所述主油路连接，所述选择阀具有第一出口、第二出口和第三出口，所述第一出口、所述第二出口和所述第三出口分别与所述第一支路、所述第二支路和所述第三支路连接，以分别控制所述第一支路、所述第二支路和所述第三支路的通断。
15.在其中一实施例中，所述选择阀还具有第四出口，所述第四出口与所述主油路连接。
16.在其中一实施例中，所述液压系统还包括液压泵；
17.所述液压泵设于所述主油路，以驱动所述主油路中的介质循环流动。
18.在其中一实施例中，所述液压系统还包括：
19.尾板换向阀，所述尾板液压缸通过所述尾板换向阀接入所述第一支路；
20.油气悬架换向阀，所述油气悬架液压缸通过所述油气悬架换向阀接入所述第二支
路。
21.在其中一实施例中，所述尾板换向阀包括分别与所述第一支路连通的a1、b1端口，所述尾板换向阀还包括分别与所述尾板液压缸的两端连通的c1、d1端口；
22.所述油气悬架换向阀包括分别与所述第二支路连通的a2、b2端口，所述油气悬架换向阀还包括分别与所述油气悬架液压缸的两端连通的c2、d2端口。
23.根据本技术的另一个方面，提供一种车辆，包括：
24.如上述任一项实施例所述的液压系统；
25.尾板组件，与所述尾板液压缸连接；以及
26.油气悬架组件，与所述油气悬架液压缸连接。
27.在其中一实施例中，所述液压系统还包括与所述主油路连通的第三支路，以及设于所述第三支路的绞盘液压马达；
28.所述车辆还包括绞盘组件，所述绞盘组件与所述绞盘液压马达连接。
29.在其中一实施例中，所述车辆还包括：
30.车箱，所述尾板组件设于所述车箱的一端；
31.底盘，与所述车箱的一侧连接，所述油气悬架组件和所述绞盘组件设于所述底盘。
附图说明
32.图1为本技术一实施例中液压系统的示意图；
33.图2为本技术一实施例中车辆的结构示意图；
34.图3为本技术另一实施例中车辆的结构示意图；
35.图4为本技术一实施例中尾板组件展开状态下的结构示意图；
36.图5为本技术一实施例中尾板组件折叠状态下的结构示意图；
37.图6为本技术一实施例中尾板组件和车箱的结构示意图；
38.图7为图6所示实施例中另一视角下尾板组件和车箱的结构示意图。
39.图中：10、油箱；20、主油路；22、第一油路；24、第二油路；30、第一支路；40、第二支路；50、尾板液压缸；60、油气悬架液压缸；70、尾板组件；72、尾板平台；80、油气悬架组件；90、尾板换向阀；100、油气悬架换向阀；110、车架；120、第三支路；130、绞盘液压马达；140、绞盘组件；142、绳索导轮；150、绞盘换向阀；160、选择阀；170、液压泵；180、驾驶室；190、车箱；200、尾板连接件；210、副梁；220、第一连接件。
具体实施方式
40.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
41.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必
须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
42.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
43.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
44.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
45.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
46.图1为本技术一实施例中液压系统的示意图；图2为本技术一实施例中车辆的结构示意图；图3为本技术另一实施例中车辆的结构示意图。
47.参阅图1，本技术一实施例中提供的液压系统，包括油箱10、主油路20、第一支路30、第二支路40、尾板液压缸50和油气悬架液压缸60。
48.主油路20与油箱10连通，第一支路30和第二支路40分别与主油路20连通。尾板液压缸50设于第一支路30，用于与尾板组件70(见图2)连接。油气悬架液压缸60设于第二支路40，用于与油气悬架组件80(见图3)连接。
49.上述液压系统，通过设置第一支路30和第二支路40，使设于第一支路30的尾板液压缸50和设于第二支路40的油气悬架液压缸60均通过主油路20与油箱10连通。由于尾板组件70和油气悬架组件80由同一油箱供油，使液压系统的管路和部件减少，使液压系统的占用空间减小，使车辆的重量降低。
50.图4为本技术一实施例中尾板组件70展开状态下的结构示意图。
51.一些实施例中，如图1所示，液压系统还包括尾板换向阀90和油气悬架换向阀100，尾板液压缸50通过尾板换向阀90接入第一支路30，油气悬架液压缸60通过油气悬架换向阀100接入第二支路40。需要说明的是，尾板组件70包括设于尾板液压缸50内的尾板活塞杆，以及与尾板活塞杆连接的尾板平台72(见图4)。通过设置尾板换向阀90，使尾板液压缸50中介质的流动方向能够改变，从而改变尾板活塞杆的运动方向，带动尾板组件70在展开状态下尾板平台72的升降。其中，展开状态下的尾板组件70处于工作状态。油气悬架组件80可以采用活塞伸缩式结构，油气悬架组件80包括设于油气悬架液压缸60内的油气悬架活塞杆，
以调整车姿。通过设置油气悬架换向阀100，使油气悬架液压缸60中介质的流动方向能够改变，从而改变油气悬架活塞杆的运动方向，以实现车姿调整。
52.图5为本技术一实施例中尾板组件70折叠状态下的结构示意图。
53.可选地，结合图4与图5所示，尾板平台72可以采用折叠式结构，尾板组件70还包括锁止机构。当尾板组件70处于展开状态，如图4所示，液压系统中介质通过第一支路30(见图1)流进尾板液压缸50，使尾板活塞杆伸缩，从而带动尾板平台72升降，实现辅助装卸功能。当尾板平台72使用完毕后，如图5所示，通过人工操作使尾板平台72折叠，通过锁止机构将尾板平台72锁止，此时尾板平台72处于非工作状态。
54.需要说明的是，如图3所示，车辆还包括车架110。一些实施例中，油气悬架活塞杆与车辆的车架110连接。在实际使用过程中，油箱10(见图1)中的介质通过第二支路40流进油气悬架换向阀100，然后流进油气悬架液压缸60，使油气悬架活塞杆伸缩，从而举升或降低车架110，以改变车架110与车轮之间的距离，调整车架110高度。
55.具体地，如图1所示，尾板换向阀90包括分别与第一支路30连通的a1、b1端口，尾板换向阀90还包括分别与尾板液压缸50的两端连通的c1、d1端口，油气悬架换向阀100包括分别与第二支路40连通的a2、b2端口，油气悬架换向阀100还包括分别与油气悬架液压缸60的两端连通的c2、d2端口。
56.可以理解的是，上述实施例中，通过使c1、d1端口或c2、d2端口在进油和出油状态间切换，而改变尾板液压缸50或油气悬架液压缸60中活塞杆的运动方向。例如，可控制尾板换向阀90以使尾板活塞杆伸出，此时第一支路30中的介质从a1端口流进尾板换向阀90，通过c1端口流进尾板液压缸50，尾板活塞杆伸出，尾板平台72(见图4)降低，回油时介质从d1端口流进尾板换向阀90，从b1端口流回第一支路30。还可控制尾板换向阀90使尾板活塞杆收回，此时第一支路30中的介质从a1端口流进尾板换向阀90，通过d1端口流进尾板液压缸50，尾板活塞杆收回，尾板平台72升高，回油时介质依次通过c1端口和b1端口流回第一支路30，然后经主油路20流回油箱10。
57.一些实施例中，如图1所示，液压系统还包括第三支路120和绞盘液压马达130。第三支路120与主油路20连通，绞盘液压马达130设于第三支路120，绞盘液压马达130用于与绞盘组件140(见图3)连接。需要说明的是，绞盘组件140是车辆的自我保护及牵引装置，在动力的驱动下卷绕绳索，以在恶劣环境中对车辆进行自救和施救。通过设置与主油路20连通的第三支路120，使绞盘液压马达130、尾板液压缸50和油气悬架液压缸60共用油箱10供油，使液压系统的占用空间进一步减小，车辆的重量进一步降低。
58.具体地，液压系统还包括绞盘换向阀150，绞盘液压马达130通过绞盘换向阀150接入第三支路120。如此，通过设置绞盘换向阀150，改变绞盘液压马达130的转向，从而实现绳索的收放。
59.一些实施例中，如图1所示，液压系统还包括选择阀160。选择阀160的进口与主油路20连接，选择阀160具有第一出口、第二出口和第三出口，第一出口、第二出口和第三出口分别与第一支路30、第二支路40和第三支路120连接，以分别控制第一支路30、第二支路40和第三支路120的通断。如此，通过设置选择阀160，使通过选择阀160能够控制任一支路的通断，从而使尾板液压缸50、油气悬架液压缸60和绞盘液压马达130能各自单独工作，不受其他装置的影响。例如，当需要使用尾板组件70(见图2)时，控制选择阀160打开第一出口，
此时第二出口和第三出口关闭。当需要同时使用尾板组件70和油气悬架组件80(见图3)时，控制选择阀160打开第一出口和第二出口，第三出口关闭。
60.一些实施例中，如图1所示，选择阀160还具有第四出口，第四出口与主油路20连接。通过设置第四出口，使对尾板组件70、油气悬架组件80及绞盘组件140等装置供油的过程中，多余的油能通过第四出口回到主油路20，然后流回油箱10。
61.一些实施例中，液压系统还包括液压泵170，液压泵170设于主油路20，以驱动主油路20中的介质循环流动。
62.需要说明的是，如图2和图3所示，车辆还包括驾驶室180。可选地，油箱10和液压泵170设于车辆的驾驶室180下方，液压泵170的动力输入端与车辆变速器取力器的动力输出端连接。
63.一些实施例中，如图1所示，主油路20包括第一油路22和第二油路24，选择阀160的进口通过第一油路22与油箱10的出油口连接，第一支路30、第二支路40、第三支路120的出口和选择阀160的第四出口通过第二油路24与油箱10的回油口连接。在实际使用过程中，第四出口处于常开状态，以使液压系统能正常运行，第一出口、第二出口和第三出口可选择性地开启。液压泵170驱动介质从油箱10的出油口流进第一油路22，通过选择阀160的进口流经选择开启的出口和第四出口，然后通过第二油路24回到油箱10的回油口，完成介质在液压系统的回路中一次循环。
64.本技术还提供一种车辆，如图2和图3所示，包括如上述任一项实施例所述的液压系统、尾板组件70和油气悬架组件80，尾板组件70与尾板液压缸50(见图1)连接，油气悬架组件80与油气悬架液压缸60(见图1)连接。通过设置尾板组件70，以在车辆需要装载重物时，方便重物装卸，提高装卸效率。通过设置油气悬架组件80，以调整车辆高度，适应特殊的运输要求或对车辆高度的限制要求。
65.一些实施例中，如图1所示，液压系统还包括与主油路20连通的第三支路120，以及设于第三支路120的绞盘液压马达130，如图3所示，车辆还包括绞盘组件140，绞盘组件140与绞盘液压马达130连接。通过设置绞盘组件140，当车辆陷入沼泽泥泞等不良路况或抛锚后，通过绞盘组件140实现自救或互救，使车辆及时转移。
66.具体地，如图2和图3所示，车辆还包括车箱190和底盘，尾板组件70设于车箱190的一端，底盘与车箱190的一侧连接，油气悬架组件80和绞盘组件140设于底盘。
67.一些实施例中，车辆还包括驾驶室180，尾板组件70设于车箱190远离驾驶室180的一端。
68.图6为本技术一实施例中尾板组件和车箱的结构示意图。
69.可选地，如图5和图6所示，当尾板组件70处于非工作状态，即尾板平台72折叠时，尾板组件70代替车箱190的后板，以方便装卸作业。
70.图7为图6所示实施例中另一视角下尾板组件和车箱的结构示意图。
71.一些实施例中，如图6和图7所示，车辆还包括多个尾板连接件200，尾板组件70的上端通过尾板连接件200与车箱190可拆卸连接。
72.可选地，尾板连接件200可以采用螺栓，当需要拆卸尾板组件70时，通过将螺栓拆下，使尾板组件70从车箱190拆除。
73.一些实施例中，如图6所示，车辆还包括车架110、副梁210和多个第一连接件220。
车架110连接于底盘(见图3)靠近车箱190的一侧，副梁210连接于车箱190靠近底盘的一侧，第一连接件220分别与车架110和副梁210可拆卸连接，以便于将车箱190装配或拆卸。通过设置多个第一连接件220，使车箱190与车架110的连接可靠性提高。
74.具体地，多个第一连接件220彼此间隔设置，以使副梁210与车架110的连接更为稳固，使车箱190得到稳定支撑。
75.在一个实施例中，车辆包括四个第一连接件220，车箱190的两侧各设有两个第一连接件220，且位于车箱190同侧的两个第一连接件220分别位于车箱190沿纵长延伸方向的相对两端。
76.可选地，第一连接件220可以采用连接板，连接板的一端与副梁210可拆卸连接，连接板的另一端与车架110可拆卸连接。
77.在一个实施例中，车架110和副梁210上分别设有多个螺纹孔，连接板设有分别与车架110和副梁210上的螺纹孔一一对应的螺纹孔，车辆还包括穿设于上述对应的螺纹孔的螺栓，连接板和副梁210、连接板和车架110之间通过螺栓连接。
78.进一步地，车辆还包括u型螺栓，用于连接副梁210和车架110，保证副梁210和车架110安装位置的准确性。
79.一些实施例中，车辆还包括减震橡胶垫，减震橡胶垫设于车架110和副梁210之间，以减少副梁210和车架110之间因振动产生的噪音。
80.需要说明的是，如图3所示，绞盘组件140设于底盘且与绞盘液压马达130(见图1)连接，绞盘液压马达130用于卷绕绳索，通过绞盘液压马达130的正转和反转分别实现放绳和收绳。
81.一些实施例中，如图3所示，车架110包括纵梁，绞盘组件140还包括至少一个绳索导轮142，绳索导轮142设于纵梁，用于对绳索进行导向。
82.在一个实施例中，绞盘组件140包括两个绳索导轮142。一个绳索导轮142设于车架110靠近驾驶室180的一端，用于使绳索能从车辆的前方伸出，使车辆能被其他车辆救援。另一个绳索导轮142设于车架110远离驾驶室180的一端，用于使绳索能从车辆的后方伸出，使车辆能救援其他车辆。
83.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
84.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。