一种环氧树脂压力凝胶成型生产互感器的方法与流程

1.本发明涉及互感器生产技术领域，具体涉及一种环氧树脂压力凝胶成型生产互感器的方法。


背景技术：

2.环氧树脂是一种优良的绝缘材料，具有绝缘性能稳定、固化后机械强度高等特点，广泛应用在中低压互感器生产中。环氧树脂压力凝胶工艺是一种新型的环氧树脂浇注工艺，具有产品固化时间短、占用模具少等优点，但是现行的环氧树脂压力凝胶工艺，需要将混合均匀的环氧树脂和固化剂混合料装入单独的压力罐中，再将压力罐对接至apg模具以实现注料浇注。为避免反复周转，一般每次压力罐内会存放3-5台互感器的混合料，在浇注过程中混合料中环氧树脂和固化剂一直在反应，导致混合料粘度、固化度等特性一致在变化，进而导致互感器质量一致性差。同时为防止浇注料不足，每次都会在压力罐中多储存一些混合料，造成混合料浪费。混合料在压力罐中固化后也难以清理。
3.生产中，为释放混合料固化过程中的收缩产生的压力，在apg模具中固化的产品脱模后还需要进行长时间高温二次固化。采用压力凝胶工艺生产互感器，每0.5-1.5h就可完成一台产品的脱模。为减少能源消耗，现在普遍采用的电炉固化，会将一段时间内apg脱模后的产品集中固化，再随炉降温。导致二次固化时间延长，失去了压力凝胶工艺的优势。同时固化时间延长也导致能源消耗增多。


技术实现要素：

4.针对现有技术成型工艺影响互感器产品质量等问题，本发明提供一种环氧树脂压力凝胶成型生产互感器的方法，可实现环氧树脂预混料的随用随取，同时通过优化后固化方法，缩短后固化时间，改善压力凝胶成型效果，方法稳定、高效，得到的产品一致性质量好。
5.本发明提供一种环氧树脂压力凝胶成型生产互感器的方法，包括如下步骤：
6.s1、环氧树脂、固化剂、填料分别置于第一容器、第二容器、第三容器内储存；
7.s2、环氧树脂和固化剂分别通过齿轮泵运至第一预混罐、第二预混罐；
8.s3、填料按质量比例分为两部分，一部分运至第一预混罐内，剩余部分运至第二预混罐内；
9.s4、第一预混罐、第二预混罐内均采用薄膜脱气装置搅拌，得混合料一和混合料二，混合料一和混合料二分别通过计量泵加压同时进入静态混料器形成终混浇注料；
10.s5、将终混浇注料注入apg模具内，apg模具内具有固定好的互感器器身，加热固化，固化后脱模送入隧道炉后固化，即得。
11.进一步的，步骤s1中，第一容器、第二容器均为ibc吨桶，吨桶可以循环利用，降低成本，降低环保处理废桶的压力，且第一容器、第二容器分别置于其对应的固定架上。
12.进一步的，每个固定架底部设有带有加热组件的储料桶，两个储料桶分别通过快
速接头连接其对应的ibc吨桶底部接口，目的在于，通过对储存物料的加热可以保证在气温低时环氧树脂和固化剂的流动性。
13.进一步的，步骤s1中，第三容器为吨包，吨包顶部设有吊带，底部设有开口。
14.进一步的，步骤s3中，填料首先在硅粉干燥罐内干燥，再运至第一预混罐、第二预混罐。
15.进一步的，步骤s4中，计量泵加压的出料压力＞2mpa，计量泵每个行程供料2～5kg。
16.进一步的，步骤s5中，当apg模具数量为一个时，终混浇注料直接注入apg模具；当apg模具数量＞1个时，每个apg模具对应设有一个注料罐，终混浇注料首先注入注料罐内，再通过计量泵将终混浇注料加压注入对应的apg模具。
17.进一步的，隧道炉固化的工艺为，隧道炉后从脱模产品进炉开始设置过渡区、固化区、降温区，固化区为恒温加热，过渡区与固化区之间、固化区与降温区之间均设有隔热门。
18.本发明的有益效果在于，本发明通过优化环氧树脂、固化剂的混料方式，对原料的单独储存后再合并混料，实现混合料的随用随取，防止现有技术中加压浇注过程中压力罐中物料之间反应影响制得互感器产品的质量一致性，同时，本发明优化脱模产品的后固化工艺，缩短后固化时间，提高了压力凝胶成型性能，改善产品质量。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本发明具体实施方式实施例1工艺流程图。
具体实施方式
21.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
22.实施例1
23.如图1，本发明所述的环氧树脂压力凝胶成型生产互感器的方法，包括如下步骤：
24.(1)环氧树脂和固化剂采用标准ibc吨桶，吨桶可以循环利用，降低成本，降低环保处理废桶的压力，将环氧树脂和固化剂放置在固定架上，固定架底部设置带有加热的储料桶，储料桶上设置有专用的快速接头，与ibc吨桶底部的接口对接，可以保证在气温低时环氧树脂和固化剂的流动性；
25.(2)环氧树脂和固化剂通过齿轮泵，分别进入各自对应的预混罐，进料管道设置流量计作为进料计量；
26.(3)填料采用吨包装，顶部设有吊装带，底部设有开口，填料吊运至储料罐上部，解开底部开口，硅粉进入储料罐，通过真空方式将材料输送至硅粉干燥罐，硅粉干燥罐设置在
环氧树脂和固化剂预混罐上部，设置有电子秤计量，干燥后的硅粉按照比例分别进入环氧树脂和固化剂预混罐；
27.(4)环氧树脂和固化剂预混罐采用薄膜脱气装置搅拌，与填料充分混合、脱气后进入各自对应的计量泵，计量泵加压使环氧树脂混合料和固化剂混合料同时进入静态混料器，混合后形成终混浇注料，计量泵通过上下行程控制环氧树脂和固化剂的比例，计量泵通过伺服电机控制，出料压力可达2mpa以上，计量泵每个行程供料3kg，静态混料器后端设置有单向阀，使得浇注料只能向后端送料，无法从前部返回；
28.(5)模具固化系统配备多套apg模具，在静态混料器后每个apg模具对应加装注料罐，注料罐为简易计量泵结构，初始状态内部空间为0，浇注料进入注料罐后顶起计量泵栓塞，以保持内部真空状态，进料完成后注料罐计量泵加压，通过计量泵后端的单向阀注入apg模具，注料过程完成后通过计量泵对apg模具内部浇注料加压，通过单向阀保持压力，apg模具内放置有固定好的互感器器身，模具在apg设备上加热使得混合料固化；固化后的互感器浇注体从apg模具中脱出后进入后固化隧道炉内进行固化，后固化隧道炉采用链条带动托板自动先前传动，无需等待，可以实现浇注体脱模后立即进型后固化，同时每台出炉产品单独进入隧道炉开始固化，不用集批，实现连续生产，道炉从进炉开始设置过渡区、固化区、降温区。在产品进入隧道炉时，过渡区进口打开，过渡区与固化区之间封闭，防止在频繁开关隧道炉门时内部温度损失。固化区只需要保持恒定温度，大大降低了电能消耗，降温区和固化区之间用隔热门隔开，每次产品通过此隔热门时，高温空气自然进入降温区，保证降温区温度从固化区至隧道炉出口温度依次降低，符合互感器固化的要求，保证互感器实现缓慢降温，改善固化成型质量。
29.本发明通过优化环氧树脂、固化剂的混料方式，对原料的单独储存后再合并混料，实现混合料的随用随取，防止现有技术中加压浇注过程中压力罐中物料之间反应影响制得互感器产品的质量一致性，同时，本发明优化脱模产品的后固化工艺，缩短后固化时间，提高了压力凝胶成型性能，改善产品质量。
30.尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。