一种电池的法兰自动切割设备及其加工方法与流程

1.本发明涉及电池加工领域，特别涉及一种电池的法兰自动切割设备及其加工方法。


背景技术：

2.随着社会的发展，3c消费类电子产品更新换代日益加快，消费者对电子产品性能和美观也越来越高，电池作为电子产品的动力心脏，美观强性能的钢壳电芯应运而生。在现有钢壳方形电池电芯加工技术应用领域，电池盖焊接到电池壳上后需要进行电池法兰切割，通过切割电池法兰能有效切掉电池盖上多余部分，因此电池法兰切割是一项必要的加工工艺。
3.传统的电池法兰切割工艺一般依赖于人工生产，多采用人工搬运、人工检测、人工收集废料，不仅需要投入大量的人力物力，增加了生产成本，而且难以提高生产效率，因此传统的电池法兰切割工艺已很难满足实际的生产需求。针对上述缺陷，本发明作出了改进。


技术实现要素：

4.为了克服背景技术的不足，本发明提供一种电池的法兰自动切割设备，设计合理，能很好地代替传统的人工生产，提高了生产效率且大大降低了生产成本，能很好地满足实际生产需求。
5.本发明所采用的技术方案是：一种电池的法兰自动切割设备，包括机台以及设在机台上的转盘模组、上料机构、切割机构、切后检测模组、下料机构和废料收集机构，机台的中部设有转盘模组，转盘模组包括转盘和驱动电机，转盘的底部设有驱动电机，转盘的外周上设有用于固定电池的固定位，转盘模组的四周沿转盘转动方向依次设有上料机构、切割机构、切后检测模组和下料机构，切割机构包括有切割头且切割头位于转盘的上方。
6.优选的，固定位设有定位底座，定位底座固设在转盘上，定位底座的中部设有中空腔，定位底座顶侧的中部设有定位槽，中空腔的中部固设有正对定位槽的吸附座，吸附座的顶部设有吸附孔，定位底座上连接有连通吸附孔的负压管，吸附座的顶部四周与定位槽的四周之间形成有间隔槽，转盘上设有正对中空腔的通孔，废料收集机构包括有第一废料收集组件，第一废料收集组件包括第一吸尘管，第一吸尘管设在转盘的底部且位于切割头的下方，第一吸尘管的吸尘口能正对通孔。
7.优选的，废料收集机构还包括有第二废料收集组件，转盘模组的四周沿转盘转动方向依次设有上料机构、切割机构、切后检测模组、下料机构和第二废料收集组件，第二废料收集组件包括可升降的第二吸尘管，第二吸尘管的吸尘口位于转盘的上方且能正对定位底座。
8.优选的，还包括有定位检测模组，转盘模组的四周沿转盘转动方向依次设有上料机构、定位检测模组、切割机构、切后检测模组和下料机构，定位检测模组采用视觉定位，定位检测模组包括第一固定底座、第一相机光源、第一镜头和第一相机，第一固定底座固设在
机台上，第一固定底座一侧的顶部固设有第一相机，第一相机的底部设有第一镜头，第一镜头的下方设有第一相机光源，切后检测模组采用视觉检测，切后检测模组包括第二固定底座、第二相机光源、第二镜头和第二相机，第二固定底座固设在机台上，第二固定底座一侧的顶部固设有第二相机，第二相机的底部设有第二镜头，第二镜头的下方设有第二相机光源。
9.优选的，切割机构还包括切割底座、调焦z轴组件和x/y直线运动组件，切割底座固设在机台上，切割底座上固设有x/y直线运动组件，x/y直线运动组件上设有调焦z轴组件，调焦z轴组件上设有切割头，切割机构通过x/y直线运动组件来走焊接轨迹，切割机构通过调焦z轴组件电动调焦轴。
10.优选的，还包括有进料机构，进料机构设在机台的一侧且靠近上料机构，进料机构包括进料架和进料拉带，进料架的一端固设在机台上，另一端远离机台，进料架上装设有进料拉带。
11.优选的，进料机构与转盘模组之间设有扫码检测组件，扫码检测组件包括第一安装底座、自动扫码器和第一ng盘，第一安装底座固设在机台上，第一安装底座的顶部固设有第一ng盘和自动扫码器，下料机构与转盘模组之间设有回收组件，回收组件包括第二安装底座和第二ng盘，第二安装底座固设在机台上，第二安装底座的顶部固设有第二ng盘。
12.优选的，上料机构包括中转机构和上料机械手，中转机构包括中转底座、中转台、中转驱动组件和中转吸盘组件，中转底座固设在机台上，中转底座顶部的一侧设有中转台，另一侧固设有中转驱动组件，中转台上设有中转槽，中转驱动组件上设有中转吸盘组件，中转驱动组件带动中转吸盘组件升降和平移，上料机械手包括第一底座、第一机械手和第一吸盘组件，第一底座固设在机台上，第一底座上设有第一机械手，第一机械手上设有第一吸盘组件。
13.优选的，下料机构包括固设在机台上的上空料盘座、下实料盘座、第一上下移动模组、第二上下移动模组、料盘搬运模组和下料机械手，上空料盘座的中部形成上空料盘位，下实料盘座的中部形成下实料盘位，上空料盘座和下实料盘座并排设置且料盘搬运模组将空料盘从上空料盘位搬运到下实料盘位，上空料盘座的一侧设有第一上下移动模组且第一上下移动模组带动上空料盘位的空料盘上升，下实料盘座的一侧设有第二上下移动模组且第二上下移动模组带动下实料盘位的实料盘下降，下实料盘座的一侧设有下料机械手，下料机械手包括第二底座、第二机械手和第二吸盘组件，第二底座固设在机台上，第二底座上设有第二机械手，第二机械手上设有第二吸盘组件。
14.本发明还提供一种电池的法兰自动切割设备的加工方法，包括：
15.s1.上料并扫码：自动对接前工序来料并在上料轨迹上对电池产品进行扫码检测；
16.s2.视觉定位检测：以电池盖上的焊缝作为基准进行定位检测；
17.s3.切割：采用激光切割形式自动切割电池法兰；
18.s4.切后视觉检测：对切割完毕的电池产品拍照进行检测；
19.s5.下料：取下视觉检测完毕的电池产品；
20.在步骤s3进行时或之后进行废料收集。
21.综上，本发明有益效果为：
22.1.电池的法兰自动切割设备设计合理，上料机构、切割机构、切后检测模组和下料
机构呈环形设置在转盘的四周，不仅能很好地自动进行电池产品的上料、切割、切后检测和下料，还能有效节省设备整体的安装空间，该设备能很好地代替传统的人工生产，提高了生产效率且大大降低了生产成本，采用视觉检测对生产电池半成品的质量进行监控和处理，能降低生产成品的次品率，进而降低生产成本；
23.2.定位底座中的吸附座通过吸附孔能很好地吸住电池产品，这样在电池产品跟随转盘一起转动时就能方便地在不同工位对电池产品进行加工，通过第一废料收集组件和第二废料收集组件能前后两次进行废料的回收，一下一上进行废料的回收能使电池法兰切割形成的废料得到很好的回收，可更好地满足实际需求；
24.3.在上料工位与法兰切割工位之间增设了视觉定位工位，视觉定位工位设置了用于激光切割定位的定位检测模组，定位检测模组以焊缝作为基准进行定位检测，能用于检测固定在固定位的电池是否出现位置偏差，通过视觉定位检测能确保电池处于预定位置，进而有利于提高下一工位电池法兰切割的切割精度。
25.下面结合附图对本发明作进一步说明。
附图说明
26.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本发明整体结构的一种俯视示意图；
28.图2为本发明整体结构的一种立体示意图；
29.图3为本发明第一吸尘管、第二吸尘管及转盘模组的一种位置示意图；
30.图4为本发明固定位上设置的定位底座和夹持机构的一种结构示意图；
31.图5为本发明定位底座和夹持机构的一种俯视示意图；
32.图6为图5中a-a处的剖视示意图；
33.图7为本发明定位检测模组的一种结构示意图；
34.图8为本发明切割机构的一种结构示意图；
35.图9为本发明进料机构与中转机构分布位置的局部示意图；
36.图10为本发明下料机构的一种结构示意图；
37.图中标记：1-机台，2-转盘模组，3-上料机构，4-切割机构，5-切后检测模组，6-下料机构，7-转盘，8-驱动电机，9-切割头，10-定位底座，11-中空腔，12-定位槽，13-吸附座，14-吸附孔，15-间隔槽，16-第一吸尘管，17-空腔，18-支撑桥，19-第一驱动气缸，20-导轨，21-第二驱动气缸，22-导杆，23-第一夹持板，24-第二夹持板，25-等高螺栓，26-第二吸尘管，27-升降气缸，28-定位检测模组，29-第一固定底座，30-第一相机光源，31-第一镜头，32-第一相机，33-切割底座，34-调焦z轴组件，35-x/y直线电机，36-进料机构，37-进料架，38-进料拉带，39-自动扫码器，40-第一ng盘，41-第二ng盘，42-中转底座，43-中转台，44-中转吸盘组件，45-中转槽，46-第一底座，47-第一机械手，48-第一吸盘组件，49-第一中转气缸，50-第二中转气缸，51-上空料盘座，52-下实料盘座，53-第一上下移动模组，54-第二上下移动模组，55-料盘搬运模组，56-第二底座，57-第二机械手，58-第二吸盘组件，59-tray
盘，60-搬运架，61-搬运吸盘组件，62-移动架，63-第一夹持气缸，64-第一夹持块，65-第二夹持气缸，66-第二夹持块。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的图1至图10，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。
40.如图1至图10所示，本实施例公开的一种电池的法兰自动切割设备，包括机台1以及设在机台1上的转盘模组2、上料机构3、切割机构4、切后检测模组5、下料机构6和废料收集机构，机台1的中部设有转盘模组2，转盘模组2包括转盘7和驱动电机8，转盘7的底部设有驱动电机8，转盘7的外周上设有用于固定电池的固定位，转盘模组2的四周沿转盘7转动方向依次设有上料机构3、切割机构4、切后检测模组5和下料机构6，切割机构4包括有切割头9且切割头9位于转盘7的上方。
41.在上述技术方案中，通过驱动电机8能方便地根据实际动作需求驱动转盘7转动，转盘7转动时会带动固定位周期性地依次经过上料工位、法兰切割工位、切后检测工位和下料工位，通过位于上料工位的上料机构3能自动对接前工序来料将电池产品搬运到转盘7上并固定到固定位，即实现电池产品的上料，被固定的电池会跟随转盘7一起转动，在电池经过法兰切割工位时切割机构4通过切割头9对电池法兰进行切割，切割完毕的电池在经过切后检测工位时通过切后检测模组5对电池产品拍照进行检测，采用视觉检测能有效地替代人工，检测效率高，视觉检测合格的电池在经过下料工位时通过下料机构6来进行下料，电池法兰切割过程中会形成碎渣废料，通过在机台1上设置废料收集机构能在固定位又一次经过上料工位之前很好地收集上一次电池法兰切割形成的废料，本实施例转盘7上沿周向均匀地设置多个固定位且能在转盘7上一次固定多个电池产品，这样在转盘7间歇性转动的过程中就能在不同工位上对不同电池产品同时进行加工，可大大提供加工效率，转盘7上固定位的数量优选与转盘7四周设置的工位数相同，这样每个固定位上固定的电池产品都对应一个工位，可执行相应的工序，有利于大大提高生产效率，上述电池的法兰自动切割设备设计合理，上料机构3、切割机构4、切后检测模组5和下料机构6呈环形设置在转盘7的四周，不仅能很好地自动进行电池产品的上料、切割、切后检测和下料，还能有效节省设备整体的安装空间，该设备能很好地代替传统的人工生产，提高了生产效率且大大降低了生产成本，采用视觉检测对生产电池半成品的质量进行监控和处理，能降低生产成品的次品率，进而降低生产成本。具体实施时，驱动电机8采用dd马达作为驱动，能确保转盘7的旋转定位精度，转盘7上方放置电气滑环，整体线路向上进入电控箱。本实施例上述的电池产品为钢壳方形电池，采用上述技术方案能很好地实现自动切割电池法兰，可很好地满足实际生产需求。
42.作为优选的一种技术方案，固定位设有定位底座10，定位底座10固设在转盘7上，定位底座10的中部设有中空腔11，定位底座10顶侧的中部设有定位槽12，中空腔11的中部
固设有正对定位槽12的吸附座13，吸附座13的顶部设有吸附孔14，定位底座10上连接有连通吸附孔14的负压管，吸附座13的顶部四周与定位槽12的四周之间形成有间隔槽15，转盘7上设有正对中空腔11的通孔，废料收集机构包括有第一废料收集组件，第一废料收集组件包括第一吸尘管16，第一吸尘管16设在转盘7的底部且位于切割头9的下方，第一吸尘管16的吸尘口能正对通孔。在本实施例中，各个定位底座10上连接的负压管均汇聚到转盘7中部的上方并向上走，所有负压管最后都连接到负压总管道上，负压总管道末端连接有负压装置，负压装置包括但不限于负压真空泵，上料机构3上料时将电池产品放到定位槽12内的吸附座13上，在负压管形成的负压作用下，吸附座13通过吸附孔14能很好地吸住电池产品，通过第一吸尘管16能很好地从转盘7底部回收电池法兰切割形成的废料，吸尘时废料穿过间隔槽15，再穿过中空腔11和通孔后就能被吸入第一吸尘管16。具体实施时吸附座13中部设有空腔17，吸附座13顶部的吸附孔14连通空腔17，吸附座13底部四周各连接一个支撑桥18到中空腔11的内壁上，其中至少一个支撑桥18为中空结构，该中空的支撑桥18远离吸附座13的一端设置安装负压管的安装孔，负压管安装到该安装孔后通过中空的支撑桥18连通吸附座13中部的空腔17，由此就能使吸附座13很好地吸附固定电池产品。采用上述结构设计时涉及到中空腔11底部的结构时均需设置贯穿结构，以便于从转盘7底部回收电池法兰切割形成的废料。具体实施时，固定位还设置有夹持机构，在吸附座13吸住电池产品后通过夹持机构对电池产品做进一步固定，夹持机构包括夹持板、升降组件和平移组件，升降组件驱动夹持板在定位底座10的上方升降，夹持板的中部设有切割槽，平移组件驱动升降组件和夹持板沿转盘7的径向一起平移，平移组件包括第一驱动气缸19、垫板、导轨20、滑块和连接块，垫板固定在转盘7上，垫板中部的一侧固设有第一驱动气缸19，另一侧固设有定位底座10，垫板两侧各固设一个沿转盘7径向设置的导轨20，两个导轨20上各安装一个滑块，两个滑块靠近转盘7中部的端部之间固设有连接块，第一驱动气缸19通过驱动连接块带动两个滑块分别在两个导轨20上滑动，升降组件包括第二驱动气缸21和导杆22，两个滑块顶侧的中部各固设一个第二驱动气缸21，滑块两端各固设一个竖直设置的导杆22，四个导杆22分别穿过夹持板的四角，两侧的第二驱动气缸21分别作用于夹持板的两侧，可方便地带动夹持板实现升降，优选的，夹持板包括第一夹持板23和第二夹持板24，第一夹持板23位于第二夹持板24的上方，第一夹持板23和第二夹持板24的中部均设有切割槽，第一夹持板23上的切割槽大于第二夹持板24上的切割槽，四个导杆22分别穿过第一夹持板23和第二夹持板24的四角，第一夹持板23和第二夹持板24的四角各连接一个等高螺栓25，等高螺栓25上套设有弹簧且弹簧位于第一夹持板23和第二夹持板24之间，两侧的第二驱动气缸21分别作用于第一夹持板23的两侧，可方便地带动第一夹持板23实现升降，通过设置等高螺栓25和弹簧能使第一夹持板23和第二夹持板24之间弹性连接，上料前先通过平移组件驱动升降组件和夹持板沿转盘7的径向一起平移，使夹持板离开定位底座10的上方，通过上料机构3将电池放到定位槽12内的吸附座13上后再通过平移组件驱动升降组件和夹持板沿转盘7的径向一起平移，使夹持板到达定位底座10的上方，然后通过升降组件驱动夹持板下降直至夹持板向下压紧电池盖，本实施例通过设置弹性连接的第一夹持板23和第二夹持板24，能使第二夹持板24弹性下压在电池盖上，可有利于更好地夹持固定电池。
43.作为优选的一种技术方案，废料收集机构还包括有第二废料收集组件，转盘模组2的四周沿转盘7转动方向依次设有上料机构3、切割机构4、切后检测模组5、下料机构6和第
二废料收集组件，第二废料收集组件包括可升降的第二吸尘管26，第二吸尘管26的吸尘口位于转盘7的上方且能正对定位底座10。实际实施时通过第一废料收集组件能很好地从转盘7底部回收电池法兰切割形成的大部分废料，为了能更好地对切割废料进行回收，本实施例增设了第二废料收集组件，第二废料收集组件设在收集废料工位，当固定位跟随转盘7转动到收集废料工位时可以通过第二吸尘管26从上方回收固定位上残留的切割废料，通过第一废料收集组件和第二废料收集组件能前后两次进行废料的回收，一下一上进行废料的回收能使电池法兰切割形成的废料得到很好的回收，可更好地满足实际加工需求。具体实施时，第二废料收集组件包括第二吸尘管26和升降气缸27，升降气缸27固设在机台1上，升降气缸27驱动第一吸尘管16升降，通过设置升降气缸27能调整第一吸尘管16吸尘口的高度，可使吸尘口更好地靠近固定位进行吸尘，能有利于提高废料的回收效果，第一吸尘管16和第二吸尘管26最后连接到同一个吸尘总管道，可便于废料废气的统一处理。
44.作为优选的一种技术方案，还包括有定位检测模组28，转盘模组2的四周沿转盘7转动方向依次设有上料机构3、定位检测模组28、切割机构4、切后检测模组5和下料机构6，定位检测模组28采用视觉定位，定位检测模组28包括第一固定底座29、第一相机32光源30、第一镜头31和第一相机32，第一固定底座29固设在机台1上，第一固定底座29一侧的顶部固设有第一相机32，第一相机32的底部设有第一镜头31，第一镜头31的下方设有第一相机32光源30，切后检测模组5采用视觉检测，切后检测模组5包括第二固定底座、第二相机光源、第二镜头和第二相机，第二固定底座固设在机台1上，第二固定底座一侧的顶部固设有第二相机，第二相机的底部设有第二镜头，第二镜头的下方设有第二相机光源。本实施例在上料工位与法兰切割工位之间增设了视觉定位工位，视觉定位工位设置了用于激光切割定位的定位检测模组28，定位检测模组28以焊缝作为基准进行定位检测，能用于检测固定位上固定的电池是否出现位置偏差，通过定位检测能确保电池处于预定位置，进而有利于提高下一工位电池法兰切割的切割精度，实际生产时如果定位检测模组28的检测结果出现异常则需要停机检修，本实施例设置的切后检测模组5能很好地自动检测切割后的电池产品是否合格，可有效地替代人工，大大提高了生产效率。具体实施时，第一相机32采用1600w像素ccd，定位精度为
±
0.015mm，检测效果好，第二相机也采用ccd相机，检测效果好，第一相机32光源30、第一镜头31和第一相机32均通过设置条形槽来进行固定，可实现安装位置的微调，能有利于更好地实现视觉定位检测，第二相机光源、第二镜头和第二相机均通过设置条形槽来进行固定，可实现安装位置的微调，能有利于更好地实现电池法兰切割后的视觉检测。本实施例实施时切后检测模组5还包括补光光源组件，补光光源组件能正对转盘7上的通孔向上照射，照射出的光线透过中空腔11和间隔槽15向上射出，补光光源组件能很好地起到补光作用，其配合第二相机光源能使光线充足，可有利于切后检测模组5实现更好的检测效果。
45.作为优选的一种技术方案，切割机构4还包括切割底座33、调焦z轴组件34和x/y直线运动组件，切割底座33固设在机台1上，切割底座33上固设有x/y直线运动组件，x/y直线运动组件上设有调焦z轴组件34，调焦z轴组件34上设有切割头9，切割机构4通过x/y直线运动组件来走焊接轨迹，切割机构4通过调焦z轴组件34电动调焦轴。焊接完毕后电池盖上会形成焊缝，即焊接轨迹，焊接轨迹一般呈矩形，焊接轨迹外侧的边缘部分即为需要被切除的电池法兰，本实施例切割机构4中的切割头9采用激光切割，x/y直线运动组件采用x/y直线
电机35，切割机构4通过x/y直线电机35来走焊接轨迹，即通过控制x/y直线电机35能使切割头9走焊接轨迹，也就是使切割头9沿着焊接轨迹运动，本发明采用x/y直线电机35来走焊接轨迹能保证切割头9走焊接轨迹的精度和产品切割的一致性，切割机构4通过调焦z轴组件34电动调焦轴，即能调整切割头9的高度，可便于激光焦距校准，能有利于取得更好的切割效果。具体实施时切割底座33优选大理石底座。
46.作为优选的一种技术方案，还包括有进料机构36，进料机构36设在机台1的一侧且靠近上料机构3，进料机构36包括进料架37和进料拉带38，进料架37的一端固设在机台1上，另一端远离机台1，进料架37上装设有进料拉带38。在本实施例中，进料架37的一端固定在机台1上，另一端远离机台1且靠近前工序设备，通过设置进料架37能方便地安装进料拉带38，采用进料拉带38形式，能很好地自动对接前工序来料，这样前一工序焊接完毕的电池通过进料机构36就能方便地被传送到机台1，再通过上料机构3就能很好地实现上料。
47.作为优选的一种技术方案，进料机构36与转盘模组2之间设有扫码检测组件，扫码检测组件包括第一安装底座、自动扫码器39和第一ng盘40，第一安装底座固设在机台1上，第一安装底座的顶部固设有第一ng盘40和自动扫码器39，下料机构6与转盘模组2之间设有回收组件，回收组件包括第二安装底座和第二ng盘41，第二安装底座固设在机台1上，第二安装底座的顶部固设有第二ng盘41。在本实施例中，电池上贴装有识别码，通过设置扫码检测组件能实现自动扫码检测，自动扫码器39安装在上料机构3的上料轨迹上，上料过程中会使电池停在自动扫码器39上扫码，扫码检测结果合格时上料机构3会将电池放置到固定位进行固定，扫码检测结果不合格时上料机构3会将电池放置到第一ng盘40，扫码检测结果不合格包括但不限于识别码损坏、识别码贴装不到位等，切后检测模组5拍照产品进行检测时会出现电池切割合格和不合格两种情况，检测合格时下料机构6会直接将该电池产品从固定位上取下放入料盘实现下料，检测不合格时下料机构6会直接将该电池产品从固定位上取下放入第二ng盘41进行回收，由此可知通过设置第一ng盘40和第二ng盘41能便于集中回收不合格的电池产品，可更好地满足实际需求。
48.作为优选的一种技术方案，上料机构3包括中转机构和上料机械手，中转机构包括中转底座42、中转台43、中转驱动组件和中转吸盘组件44，中转底座42固设在机台1上，中转底座42顶部的一侧设有中转台43，另一侧固设有中转驱动组件，中转台43上设有中转槽45，中转驱动组件上设有中转吸盘组件44，中转驱动组件带动中转吸盘组件44升降和平移，上料机械手包括第一底座46、第一机械手47和第一吸盘组件49，第一底座46固设在机台1上，第一底座46上设有第一机械手47，第一机械手47上设有第一吸盘组件49。进料机构36采用进料拉带38实现进料会使电池产品的初始位置不一，导致上料机械手取料精度不高，不便于上料，本实施例中转驱动组件包括第一中转气缸49和第二中转气缸50，中转底座42顶部的一侧设有中转台43，另一侧固设有第一中转气缸49，第一中转气缸49的气缸轴上固设有第二中转气缸50，第二中转气缸50的气缸轴上固设有中转吸盘组件44，第一中转气缸49能带动第二中转气缸50和中转吸盘组件44一起平移，第二中转气缸50能带动中转吸盘组件44升降，第一中转气缸49带动第二中转气缸50和中转吸盘组件44一起平移时会使中转吸盘组件44靠近或远离进料拉带38的传送末端，当中转吸盘组件44靠近进料拉带38的传送末端时再通过第二中转气缸50带动中转吸盘组件44下降使中转吸盘组件44的吸盘吸住电池产品，接着再通过第一中转气缸49带动第二中转气缸50和中转吸盘组件44一起往回平移直至吸
盘吸住的电池产品运动到中转槽45的正上方，再过第二中转气缸50带动中转吸盘组件44下降并将电池产品放入中转槽45内，设置中转槽45来中转放置电池产品能使上料机械手的初始取料点处于同一位置，进而能保证上料机械手取料的精度，可便于上料机械手更好地实现上料，具体实施时上料机械手通过第一机械手47上的第一吸盘组件49吸附电池来实现上料。
49.作为优选的一种技术方案，下料机构6包括固设在机台1上的上空料盘座51、下实料盘座52、第一上下移动模组53、第二上下移动模组54、料盘搬运模组55和下料机械手，上空料盘座51的中部形成上空料盘位，下实料盘座52的中部形成下实料盘位，上空料盘座51和下实料盘座52并排设置且料盘搬运模组55将空料盘从上空料盘位搬运到下实料盘位，上空料盘座51的一侧设有第一上下移动模组53且第一上下移动模组53带动上空料盘位的空料盘上升，下实料盘座52的一侧设有第二上下移动模组54且第二上下移动模组54带动下实料盘位的实料盘下降，下实料盘座52的一侧设有下料机械手，下料机械手包括第二底座56、第二机械手57和第二吸盘组件58，第二底座56固设在机台1上，第二底座56上设有第二机械手57，第二机械手57上设有第二吸盘组件58。在本实施例中，初始时上空料盘位会放置一摞空料盘，下实料盘位空着不放料盘，第一上下移动模组53带动空料盘上升到上空料盘座51的顶部，然后通过料盘搬运模组55每次将一个空料盘搬运到下实料盘座52的顶部，通过第二上下移动模组54夹取该空料盘并支撑住该空料盘，接着就能通过下料机械手将检测合格的电池产品放置到位于下实料盘座52顶部的空料盘内，当该空料盘装满电池产品后就通过第二上下移动模组54夹取该实料盘下降并落到下实料盘位的底部，然后再重复上述过程将另一个空料盘从上空料盘位搬运到下实料盘位进行装料，实际生产中当下实料盘位下满实料盘时会自动提醒员工上下料盘，方便高效，本实施例下料机械手通过第二机械手57上的第二吸盘组件58吸附电池来实现下料，本实施例料盘采用tray盘59，可一次放置多个电池产品。具体实施时，料盘搬运模组55采用滑台气缸模组，能方便搬运，并设置有搬运架60，搬运架60上固设两个相互平行的支撑条，支撑条的两端各固设一个搬运吸盘组件61，搬运时四个搬运吸盘组件61会接触到空料盘的四角并吸住空料盘，可便于空料盘的搬运，第一上下移动模组53和第二上下移动模组54均采用滑台气缸模组，能方便上下移动，以第二上下移动模组54为例，第二上下移动模组54设置有能上下移动的移动架62，移动架62两端各设一个第一夹持组件，第一夹持组件包括第一夹持气缸63、支撑架和第一夹持块64，第一夹持气缸63固设在移动架62的一端，第一夹持气缸63驱动支撑架平移，支撑架远离第一夹持气缸63的一端固设有第一夹持块64，两侧的第一夹持气缸63能驱动两侧的第一夹持块64相互靠拢或远离，这样就能方便地在两个第一夹持块64之间夹持住料盘，本实施例上空料盘座51和下实料盘座52的两侧均设置有活动槽，可便于两侧第一夹持块64夹住料盘时上下移动，具体实施时第一上下移动模组53和第二上下移动模组54的结构可以完全相同，也可以有所区别，本实施例第一上下移动模组53和第二上下移动模组54大致相同但有所区别，不同之处在于第一上下移动模组53的第一夹持组件不包括第一夹持气缸63，这样在第一上下移动模组53中，两侧的第一夹持块64之间的距离固定，通过第一上下移动模组53一起把所有的空料盘往上升到指定高度，料盘搬运模组55每取走一个，第一上下移动模组53就提升空料盘的高度升一盘起来。优选的，上空料盘座51和下实料盘座52的顶部两侧各设一个第二夹持组件，第二夹持组件包括第二夹持气缸65、安装条和第二夹持块66，上空料盘座51和
下实料盘座52的顶部两侧各固定一个安装条，第二夹持气缸65固定在安装条的中部，第二夹持气缸65的气缸轴前端固定第二夹持块66，通过两侧的第二夹持块66能夹持料盘的两端，本实施例两个第一夹持块64分别夹持料盘的两个短边，两个第二夹持块66分别夹持料盘的两个长边，上空料盘座51的顶部两侧各设一个第二夹持组件能更好地调整空料盘的初始位置，可便于料盘搬运模组55横向搬运，下实料盘座52的顶部两侧各设一个第二夹持块66能配合两个第一夹持块64更好地夹持固定住空料盘，可提高料盘的稳定性，进而便于下料。
50.本实施例还公开一种电池的法兰自动切割设备的加工方法，包括：
51.s1.上料并扫码：自动对接前工序来料并在上料轨迹上对电池产品进行扫码检测；
52.s2.视觉定位检测：以电池盖上的焊缝作为基准进行定位检测；
53.s3.切割：采用激光切割形式自动切割电池法兰；
54.s4.切后视觉检测：对切割完毕的电池产品拍照进行检测；
55.s5.下料：取下视觉检测完毕的电池产品；
56.在步骤s3进行时或之后进行废料收集。
57.本实施例在步骤s1之前还包括有进料，具体是通过进料机构36来实现电池产品的进料，本实施例的废料收集机构包括第一废料收集组件和第二废料收集组件，其中第一废料收集组件能在步骤s3进行时从切割工位下方进行切割废料的收集，第二废料收集组件能在步骤s3之后从转盘7的上方进行切割废料的收集，通过第一废料收集组件和第二废料收集组件能使电池法兰切割形成的废料得到很好的回收，该加工方法基于上述电池的自动法兰切割设备，工序设计合理，能很好地代替传统的人工生产，提高了生产效率且大大降低了生产成本，能很好地满足实际生产需求。
58.本实施例中未作说明的固定方式或固定连接方式可以采用螺纹连接或焊接，也能根据具体位置采用其他现有的连接方式，螺纹连接和焊接均属于现有技术，在此不做具体说明。
59.本实施例中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，在此不做进一步说明。
60.各位技术人员须知：虽然本发明已按照上述具体实施方式做了描述，但是本发明的发明思想并不仅限于此发明，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利权保护范围内。