一种原烟配比装箱及配方库投料的方法与流程

本技术涉及一种原烟配比装箱及配方库投料的方法，属于卷烟生产。

背景技术：

1、复烤传统的原烟配方工作采用人工铺叶混配的直接投料模式，没有配置原烟化学成分采集调控系统，也没有铺叶配比及配方投料管控系统，配方烟叶没有化学值的数据支撑，人为因素的干扰使得配方管理调度难度大，生产效率低，现场也较混乱，只能实现粗犷型配方均质化，不易于实现柔性精细配方打叶生产。

2、因此，提出了一种原烟配比装箱及配方库投料的方法，实现打叶复烤原烟自动配方组模及均质化出库生产。

技术实现思路

1、为了克服背景技术中存在的问题，本技术通过计算对加湿备料、铺叶投料、配比装箱、入库、均质化配方出库等流程的相关作业进行控制管理，提高烟叶加工配比装箱及配方库投料的稳定性和烟叶混合掺配均匀性，使烟叶满足配打计划、物理掺配及均质化配方相关要求，通过均质化计算，制定出库策略和出库队列，使出库效率最大化，提升原烟精细化、模块化、均质化配方加工水平，实现打叶复烤原烟自动配方组模及均质化出库。

2、为了克服背景技术中存在的问题，本技术通过如下技术方案实现：

3、一种原烟配比装箱及配方库投料的方法包括以下步骤：

4、获取原烟仓储库烟叶的库存信息，按配方要求生成“配打计划单”，计算当天所需投料框数，进行加湿备料库入库规划及加湿备料库批次入库；

5、根据当天各轮次所需投料量，生成加湿库出库方案，确定加湿库备料库物料出库计划和铺叶线烟叶均匀分配计划；

6、根据每批烟叶生产所需投料总重量和箱数、烟叶进入装箱站前的计量值和工艺需求，计算每批次的装箱数及单箱装载量，进行自动装箱；

7、按照配打计划及均质化相关要求，进行均质化单批次出库计算，生成两个以上均质化控制方案，规划出库烟箱的搭配顺序，生成出库方案，其中均质化相关要求包括掺配要求、等级均质化、化学信息均质化、重量均质化和配方。

8、可选的，加湿备料库入库规划包括：

9、查询原烟仓储库烟叶单框化学成分、等级、重量等库存信息，将“生产配方单”中各等级烟叶需要的重量，换算为实际库存的烟框数量，相同等级的多框烟叶，按烟碱值均衡进行搭配；若“生产配方单”中占比较小的等级数过多，先通过“等级混堆”进行等级合并，即将多个小等级合并为一个大等级，再进行“配打计划单”计算；

10、根据“配打计划单”内的配方组成信息及烟叶等级数量，进行“模块拆分”，按小模块个数小于等于翻箱倒料机、各小模块比例之和等于翻箱倒料机的原则，将配打计划内的所有等级按一定比值拆分、重组成1-6个小模块投料单元，确定组成各小模块的各等级烟叶的框数和重量，如果等级数量小于铺叶台位数，可以选择不拆分小模块；

11、根据加湿备料库一天能存放的投料量和需要投料生产中“模块拆分”后的小模块烟叶进行“巡次拆分”，将配打计划总量按投料量拆分成多个巡次，每一巡的烟框依次放到备料加湿库进行加湿，根据投料巡次所需的烟框等级数量、加湿备料库货位情况，生成“加湿备料库要料单”；

12、可选的，加湿库备料库出库计划和铺叶线烟叶均匀分配计划，包括：

13、根据等级数、小模块数量，选择铺叶线投料模式，根据铺叶线投料模式，遵循单线等级交叉、多线等级均分的原则，相同等级烟叶在同一条铺叶线台位上不相邻，相同的大等级均分在不同的铺叶线，选择最优分配方式，通过计算生成“铺把方案”；

14、根据投料总量和备料加湿库货位信息，生成“投料轮次方案”和“备料方案”，“投料轮次方案”包括每一轮的各铺叶线需要投料烟叶的品种、等级、烟碱、投料量、投料速率以及投料台位；“备料方案”包括各轮次投料所需烟叶的品种、等级、烟碱、备料框数及加湿库货位号。

15、可选的，铺叶线投料模式，包括：

16、单等级投备，当等级数为1，不进行小模块拆分，也不进行等级混配，按单条铺叶线一侧10个台位进行铺叶投料，另一侧同时进行下一轮次备料，各台位之间没有掺配关系，直接投料装箱至等级结束；

17、按批单线投备，当小模块拆分数为1，小模块等级数≤10，使用单条铺叶线一侧10个台位进行铺叶投料，另一侧同时进行下一轮次备料，将全配方所有等级通过一条铺叶线进行铺叶投料，每条铺叶线包含完整配方等级，同一批次烟叶进入同一个装箱站；

18、按批多线投备，当小模块拆分数为1，10＜小模块等级数≤20，使用两条铺叶线进行组合投料，一条铺叶线双侧20个台位进行铺叶投料，另一条铺叶线双侧20个台位进行下一轮备料，将全配方所有等级通过两条铺叶线进行铺叶投料，同一批次最多20个等级的烟叶混配后全部进入一个装箱站；

19、按小模块组合混配投料，当小模块拆分数＞1，小模块等级数≤10，根据模块拆分结果，在铺叶线上进行各模块烟叶的等级混配；

20、全台位微模块投料，当10≤微模块等级数≤20，用一条铺叶线20个工位进行一次性备料及投料，当20≤微模块等级数≤40，用两条铺叶线40个工位进行一次性备料机投料，按生产批次多轮投料，全部投料结束才进行下一轮备料，实现最多40个等级的烟叶混配后全部进入一个装箱站的功能；

21、可选的，计算每批次的装箱数及单箱装载量，包括：

22、根据高架库烟箱容积设置单箱装载量，批次烟叶总重量,

23、估算批次装箱数＝(批次烟叶总重量)/(单箱装载量)

24、实际装箱数按翻箱倒料机数量的倍数对装箱数向上取整，反推单箱装载量＝批次烟叶总重量)/(实际装箱数)；若烟叶蓬松造成装箱重量偏低，则装箱数再加一倍的翻箱倒料机数；

25、不同投料模式的计算方式：

26、单等级烟叶装箱，单箱装载量＝批次烟叶总重量/批次装箱数；

27、按批混配装箱，单箱装载量＝∑(小等级重量占比×批次烟叶总重量)/批次装箱数；

28、按小模块组合预混装箱，批次装箱数＝∑小模块装箱数，小模块装箱数＝(小模块比值/翻箱倒料机数)×批次装箱数，小模块单箱装载量＝(∑小模块所含各等级的重量占比×批次烟叶总重量)/小模块装箱数。

29、可选的，出库方案包括：

30、单等级烟叶出库、按批混配出库、按小模块组合混配出库、原烟单等级直接出库。

31、可选的，出库方法均质化计算方法包括：

32、以高架库烟箱为基本出库单元，出库烟箱总数等于批次装箱数，出库烟箱分配到对应翻箱倒料机通道进行投料，翻箱倒料机启用台数根据模块数进行选择，

33、按单等级烟叶出库、按批混配出库的，在该模块所有烟箱中挑选出库烟箱后，平均分配到n台翻箱倒料机进行掺配投料；

34、按小模块组合混配装箱的，先按小模块比值计算出各小模块所需出库烟箱，在各小模块对应烟箱中进行挑选，不同小模块分配到不同翻箱倒料机进行掺配投料；

35、出库烟箱按化学值均衡指标为烟碱、还原糖、总糖、总氮、钾、氯、颜色、糖碱比、两糖比，化学值均衡指标按各自权重进行综合计算，

36、批间均衡，每个出库批次之间所有烟箱的化学值平均值均衡，

37、化学值均值x＝∑烟箱化学值/批次装箱数，

38、每一批次以x为基准，按批次装箱数挑选合适烟箱，做到批次x约等于总x，

39、批内均衡，同一批次，按出库组数之间的烟叶化学值均衡，分别按组间化学值升序、降序、均分原则进行计算，由人工预览出库队列后选用较佳方式进行出库；

40、计算各翻箱倒料机的投料速率比值，翻箱倒料机按此比值控制电子秤流量进行均匀投料，实现组内烟叶按比例掺配，计算方式为，

41、v通道1：v通道2：…：v通道n＝

42、∑通道1投料总量：∑通道2投料总量：…：∑通道n投料总量

43、烟箱在高架库内遵循先进先出原则，按设定存放时间进行优先选用。

44、可选的，均质化出库方案，包括静态出库和动态出库，配打单总量能全部进到高架库时,选择静态出库的方式，一次性生成所有出库队列；动态出库适用于配打单总量大，高架库容量不够的情况，当配搭单总量无法全部进到高架库时,只要一批次全配方烟框全部进库之后,就可以开始执行动态出库。

45、本技术的有益效果为：

46、本技术通过计算对加湿备料、铺叶投料、配比装箱、入库、均质化配方出库等流程的相关作业进行控制管理，提高烟叶加工配比装箱及配方库投料的稳定性和烟叶混合掺配均匀性，使烟叶满足配打计划、物理掺配及均质化配方相关要求，通过均质化计算，制定出库策略和出库队列，使出库效率最大化，提升原烟精细化、模块化、均质化配方加工水平，实现打叶复烤原烟自动配方组模及均质化出库。

47、应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。