一种具有改进结构的防跌落气弹簧的制作方法

本技术涉及车辆技术的领域，特别涉及一种具有改进结构的防跌落气弹簧。

背景技术：

1、一般而言，车辆的尾门都具有开闭功能。车辆设置有电驱平衡杆和气弹簧（即机械平衡杆），电驱平衡杆电动驱动尾门开启和闭合，通常情况下气弹簧会随尾门的开启和闭合伸缩。当电驱平衡杆出现故障而无法支撑尾门时，具有改进结构的防跌落气弹簧能够提供额外的压缩阻尼，减缓尾门的下降速度，避免尾门快速落下砸伤人。

2、现有一种气弹簧，其包括缸筒、活塞杆和阀总成。阀总成设置于缸筒中并将缸筒分隔成有杆腔和无杆腔，活塞杆连接于阀总成并位于有杆腔中。其中，阀总成包括衬套、芯棒和弹簧。衬套的一端连通于有杆腔，另一端设有开口以供芯棒安装。芯棒穿设于衬套中，衬套内设置有一密封圈，芯棒能够相对衬套移动，此过程中两段槽分别与密封圈形成过流面积不同的两段流道，从而在气弹簧压缩时改变无杆腔与有杆腔之间的过流面积，以增大气弹簧的阻力。

3、上述的气弹簧中，该气弹簧需要在芯棒上加工出深度不一的第一段槽和第二段槽，气弹簧的整体结构较为复杂，加工要求较高。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是提供一种具有改进结构的防跌落气弹簧，其具有结构简单、加工方便的优点。

2、本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

3、本实用新型提供一种具有改进结构的防跌落气弹簧，所述防跌落气弹簧包括缸体、活塞杆和阀总成，所述阀总成沿所述缸体的轴向可滑移地设置于所述缸体并将所述缸体分隔成有杆腔和无杆腔，所述活塞杆连接于所述阀总成并自所述有杆腔中伸出，所述阀总成包括第一活塞、第二活塞、阻尼弹簧和封堵件，所述第一活塞固定于所述活塞杆，所述第二活塞设置于所述第一活塞远离所述有杆腔的一侧，所述活塞杆穿过所述第一活塞并可滑移地配合于所述第二活塞；

4、所述阻尼弹簧抵接于所述第一活塞和所述第二活塞之间，所述第一活塞上设置有连通所述有杆腔的连通孔，所述连通孔远离所述有杆腔的一端连通于所述第一活塞和所述第二活塞之间的空间；所述封堵件设置于所述第二活塞并正对于所述连通孔，所述封堵件能够随所述第二活塞滑移以阻挡所述连通孔；所述第二活塞上设置有连通所述无杆腔的节流孔，所述节流孔贯穿所述第二活塞并与所述第二活塞和所述第一活塞之间的空间连通，所述节流孔的最大过流面积小于所述连通孔的最大过流面积。

5、在本方案中，所述防跌落气弹簧通过第一活塞和第二活塞将缸体的内腔分隔成有杆腔和无杆腔，活塞杆连接于第一活塞，第二活塞相对活塞杆可滑移地设置，从而，当车辆的尾门正常下落时，活塞杆的下降速度较小，此时无杆腔的气流能够正常经节流孔进入第一活塞和第二活塞之间的空间，并经连通孔流入有杆腔中，实现阀总成两侧的气压平衡；当车辆尾门的下降速度过大时，阀总成滑移的速度过快，无杆腔中的气流无法快速经节流孔和连通孔流入有杆腔，从而在第二活塞的两侧形成压差，第二活塞克服阻尼弹簧的弹力向第一活塞运动，防跌落气弹簧的活塞杆提供给车辆尾门的阻力增大，避免车辆尾门砸伤人；第二活塞持续压缩阻尼弹簧，直至封堵件插入连通孔中封堵连通孔，此时无杆腔中的气流无法流入有杆腔中，使得无杆腔中气压进一步增大，活塞杆的支持力进一步增大，防跌落气弹簧提供更大的阻力以阻止车辆尾门跌落。该种结构较为简单，且便于加工，成本较低。

6、可选地，所述第一活塞上设置有第一安装孔，所述第一安装孔的内壁形成第一台阶部，所述活塞杆穿设于所述第一安装孔中，且所述活塞杆的周侧设置有与所述第一台阶部契合的第二台阶部；

7、和/或，所述第二活塞上设置有第二安装孔，所述活塞杆的一端可滑移地穿设于所述第二安装孔，所述活塞杆穿过所述第二安装孔的部分设置有一阻挡于所述第二安装孔的孔口的限位件。

8、在本方案中，活塞杆穿过第一安装孔和第二安装孔以配合于第一活塞和第二活塞。活塞杆上的第二台阶部与第一活塞上的第一台阶部配合，以在一侧限位阀总成，活塞杆穿过第二安装孔后连接于一限位件，以在另一侧限位阀总成，由此阀总成限位于活塞杆上的限位件和第二台阶部之间的部分，使得阀总成与活塞杆装配简便，整体结构紧凑。

9、可选地，所述第一活塞的外径和所述第二活塞的外径均小于所述缸体的内径。

10、在本方案中，第一活塞和第二活塞的外径均小于缸体的内径，使得第一活塞和第二活塞沿缸体轴向滑移时不与缸体内壁发生摩擦，减小第一活塞和第二活塞的磨损。

11、可选地，所述第一活塞的外周侧设置有第一密封环槽，所述第一密封环槽中固定有一第一密封圈，所述第一密封圈抵接于所述第一密封环槽的底壁和所述缸体的内壁之间；

12、所述第二活塞的周侧设置有第二密封环槽，所述第二密封环槽中设置有一第二密封圈，所述第二密封圈的外圈抵接于所述缸体的内壁。

13、在本方案中，第一密封圈设置于第一密封环槽中，以密封第一活塞和缸体之间的缝隙，第二密封圈设置于第二密封槽中，避免防跌落气弹簧压缩时气流从第一活塞和缸体之间的缝隙或第二活塞和缸体之间的缝隙流过而影响防跌落气弹簧的阻力。

14、可选地，所述第二活塞设置有连通所述第二密封环槽和所述无杆腔的补气孔，所述第二密封圈的内圈与所述第二密封环槽的底壁之间存在连通所述补气孔的间隙，所述第二密封环槽的宽度大于所述第二密封圈的宽度，所述第二密封圈能够相对所述第二密封环槽的宽度方向滑移并抵接所述第二密封环槽的侧壁。

15、在本方案中，第二密封圈的内圈与第二密封环槽的底壁存在间隙；当防跌落气弹簧压缩时，在摩擦力的作用下，第二活塞相对第二密封圈向靠近无杆腔的方向滑移，使得第二密封圈抵接于第二密封环槽的远离补气孔的一侧内壁，从而第二密封圈密封第二密封环槽和缸体之间的间隙，使得气流不能经补气孔从无杆腔流入第一活塞和第二活塞之间。当防跌落气弹簧伸展时，在摩擦力的作用下，第二活塞相对第二密封圈向远离无杆腔的方向滑移，使得第二密封圈抵接于第二密封环槽靠近补气孔的一侧内壁，无杆腔中的气流能够依次经补气孔、第二密封圈与第二密封环槽之间的间隙和第二活塞与缸体之间的间隙流入第一活塞和第二活塞之间，进而流入有杆腔中。由此，通过该种结构设置，保证压缩时防跌落气弹簧的阻力的同时，使得防跌落气弹簧伸展时更为顺畅。

16、可选地，所述封堵件包括一圆头销，所述圆头销的一端固定于所述第二活塞，所述圆头销的圆头端朝向所述连通孔悬伸，且所述圆头销契合于所述连通孔。

17、在本方案中，封堵件为圆头销，其结构简单，获取方便。圆头销的圆头端朝向连通孔，通过圆头销的圆头端与连通孔契合，以封堵连通孔，圆头销的圆头端的形状有利于圆头销插入连通孔中，避免封堵件插入连通孔中时部分位置应力集中造成封堵件或第一活塞损坏。

18、可选地，所述连通孔的内壁凹设形成一调节槽，所述调节槽沿所述连通孔的长度方向延伸，所述调节槽的一端贯穿所述第一活塞并连通于所述第一活塞和所述第二活塞之间的空间。

19、在本方案中，连通孔的内壁凹设形成调节槽，封堵件插入连通孔的过程中逐渐改变调节槽与连通孔的连通面积，从而逐步改变无杆腔中的气流流动到有杆腔时的最大过流面积。

20、可选地，沿远离所述第二活塞的方向，所述调节槽的深度逐渐减小。

21、在本方案中，沿远离第二活塞的方向，调节槽的深度逐渐减小，从而调节槽的过流面积逐渐减小，即随着封堵件插入连通孔中，调节槽的过流面积逐渐减小直至封堵件完全封堵连通孔和调节槽，由此使得无杆腔中的气压逐渐增大，防跌落气弹簧的阻力随其压缩而逐渐增大。

22、可选地，所述第二活塞上设置有销安装孔，所述圆头销远离圆头的一端设置有台阶槽，所述圆头销插入所述销安装孔中且所述台阶槽与所述销安装孔的边沿配合，所述圆头销远离圆头的一端设置有止脱部，所述止脱部阻挡于所述销安装孔的孔口。

23、在本方案中，公开了圆头销的安装方式，圆头销通过其上设置的台阶槽和止脱部限位于第二活塞，该种方式安装简便可靠，成本低。

24、可选地，所述连通孔与所述节流孔错位设置。

25、在本方案中，连通孔于节流孔错位设置，使得无杆腔中的气流经节流孔流入第一活塞和第二活塞之间的空间后先布满于第一活塞和第二活塞之间的空间，之后再经连通孔流入有杆腔。由此使得第一连通孔和第二连通孔之间的压力分布均匀，第一活塞和第二活塞之间的相对滑移较为稳定。

26、综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

27、本实用新型的防跌落气弹簧，通过第二活塞相对第一活塞滑移，以改变气体从无杆腔向有杆腔流动的最大过流面积。当车辆尾门的下降速度过大时，阀总成滑移的速度过快，无杆腔中的气流无法快速经节流孔和连通孔流入有杆腔，从而在第二活塞的两侧形成压差，第二活塞克服阻尼弹簧的弹力向第一活塞运动，第二活塞持续压缩阻尼弹簧，直至封堵件插入连通孔中封堵连通孔，此时无杆腔中的气流无法流入有杆腔中，使得无杆腔中气压进一步增大，活塞杆的支持力进一步增大，防跌落气弹簧提供更大的阻力以阻止车辆尾门跌落。该种结构较为简单，且便于加工，成本较低。