一种视觉校正的钢网清洁印刷机的制作方法

本发明属于电路板印刷，特别涉及一种视觉校正的钢网清洁印刷机。

背景技术：

1、pcb电路板又叫印制电路板，它是重要的电子部件，不仅是电子元器件的支撑体，而且还是电子元器件电气相互连接的载体，现有技术中锡膏印刷机一般位于smt生产线的前端，其是将锡膏呈45度角用刮刀漏印到pcb电路板的焊盘上，为后续元器件的焊接做准备。

2、目前，公开号为：cn108099369b的中国发明，公开了一种led电路板视觉印刷机，机架卧式设计，送料导轨组装在机架上且贯通机架的左右侧面；钢网安装在位于送料导轨上方的钢网承托架上，钢网承托架设置在机架上，钢网与钢网承托架之间通过气动治具固连；刮刀组件位于钢网上方，刮刀组件安装在横梁上并沿横梁的长度方向移动；工作台组装在机架上并位于送料导轨下方，工作台具有升降座、调整座，调整座上设有板厚调整机构；对位组件安装在机架上，视觉对位组件获取固定在工作台上的led电路板的位置图像并传送给印刷机的控制系统。该发明结构科学合理，工作方便、稳定，极大提升印刷机的运行率和可操作性，符合产业利用。

3、现有技术中的pcb锡膏印刷机在生产使用中存在以下问题：

4、1.无视觉印刷机锡膏印刷区定位不够精确，印刷时焊盘不铺满锡膏，导致后续贴片元件出现偏位、虚焊或者连锡短路等不良品；

5、2.单相机视觉印刷机在作业过程中，设备无法判断钢网是否出现偏移，出现偏移时，无法自动进行校正补偿，需作业员停机重新调整钢网位置，影响印刷效率；

6、3.同时多次印刷锡膏后，钢网底部逐渐出现残留锡膏，造成后续刷密集元件pcb板容易出现锡膏粘连，非焊盘区域出现锡膏，进而导致短路等不良品产生。

7、为此我们提出一种视觉校正的钢网清洁印刷机来解决上述提到的问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种视觉校正的钢网清洁印刷机，其优点是提升锡膏印刷的精度、效率及合格率。

2、本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种视觉校正的钢网清洁印刷机，包括机体外壳，所述机体外壳的内部分别安装有送板及导轨调宽机构、平台升降机构、钢网固定机构、相机拍照机构、校正机构、刮刀头机构、钢网清洁机构，所述机体外壳外部的一侧安装有显示屏及电脑控制结构。

3、采用上述技术方案，通过在锡膏印刷机内部安装相机拍照机构和校正机构以及刮刀头机构和钢网清洁机构，对位置偏移进行校正，同时对钢网进行清洁，从而可以使锡膏印刷定位更准确，钢网及时得到清洁，减少连锡短路、虚焊等不良品产生，减少刮锡膏过程中停机重新调整钢网的时间，大大提高了提升锡膏印刷的精度、效率及合格率。

4、本发明进一步设置为：所述送板及导轨调宽机构包括平台升降中板一，所述平台升降中板一顶部的两侧分别安装有调宽直线导轨一和调宽直线导轨二，所述调宽直线导轨二的内部转动连接有调宽丝杆，所述调宽丝杆的一端固定套接有电机同步带，所述平台升降中板一的一侧安装有输出端同电机同步带固定套接的导轨调宽电机，所述调宽直线导轨一和调宽直线导轨二顶部的两侧均滑动连接有同y轴丝杆螺纹连接的送板导轨，所述送板导轨的一侧安装有送板电机，所述送板电机的输出端固定套接有送板皮带，所述送板导轨的顶部安装有夹边，所述送板导轨的两侧分别安装有送板导轨下降限位螺丝和送板导轨顶升调平螺丝。

5、采用上述技术方案，通过开启导轨调宽电机利用电机同步带同步带动两个调宽丝杆转动，通过调宽丝杆分别带动调宽直线导轨二和电机同步带往缩小方向移动，调宽直线导轨二和电机同步带缩小至预设位置后，导轨调宽电机停止转动，从而调宽直线导轨二和电机同步带可以紧夹pcb板。

6、本发明进一步设置为：所述平台升降机构包括平台升降中板二，所述平台升降机构通过平台升降中板二与送板及导轨调宽机构的底部固定安装，所述平台升降中板二的底部安装有校正平台一，所述平台升降中板二的顶部安装有平台升降顶板，所述平台升降顶板顶部的两侧均安装有同送板及导轨调宽机构配合使用的顶针，所述平台升降顶板和平台升降中板二之间分别安装有平台高度微调直线导轨和平台高度微调螺丝，所述平台升降中板二的顶部固定安装有同平台升降顶板配合使用的复位弹簧，所述校正平台一的底部固定安装有平台升降直线导轨，所述平台升降直线导轨的内部螺纹连接有贯穿校正平台一同平台升降中板二底部转动连接的升降丝杆，所述平台升降直线导轨的底部安装有同升降丝杆固定连接的平台升降电机。

7、采用上述技术方案，通过开启平台升降电机转动升降丝杆，通过平台升降直线导轨带动平台升降中板二和平台升降顶板上升，从而平台升降顶板上的顶针将pcb板顶起至与夹边顶面平齐。

8、本发明进一步设置为：所述钢网固定机构包括安装在送板及导轨调宽机构顶部的钢网固定架，所述钢网固定架的两侧均安装有钢网宽度调节直线导轨一和钢网宽度调节直线导轨二，所述钢网宽度调节直线导轨一和钢网宽度调节直线导轨二顶部安装有钢网，所述钢网的两侧分别安装有钢网夹紧气缸一和钢网夹紧气缸二，所述钢网的另一侧安装有钢网定位锁紧气缸。

9、采用上述技术方案，通过钢网定位锁紧气缸和钢网夹紧气缸一以及钢网夹紧气缸二对钢网进行固定，钢网可以通过钢网宽度调节直线导轨一和钢网宽度调节直线导轨二进行宽度调节。

10、本发明进一步设置为：所述相机拍照机构包括对称安装在钢网固定机构底部一侧的两个y轴移动直线导轨，所述y轴移动直线导轨的顶部滑动连接有x轴移动直线导轨，所述y轴移动直线导轨的一端安装有相机移动y轴电机，所述相机移动y轴电机的输出端固定连接有同x轴移动直线导轨螺纹连接的y轴丝杆，所述x轴移动直线导轨的一端滑动连接有双照相机，所述x轴移动直线导轨的内部转动连接有同x轴移动直线导轨螺纹连接的x轴移动丝杆，所述双照相机的一侧安装有阻挡气缸，所述x轴移动直线导轨的一端安装有同x轴移动丝杆固定连接的x轴移动电机，所述双照相机和阻挡气缸之间分别安装有上光源和下光源。

11、采用上述技术方案，通过下光源先亮起对双照相机将下方pcb板定位点拍照，下光源关闭，上光源再亮起，双照相机将上方钢网定位点拍照，再将上光源关闭，从而进行拍照。

12、本发明进一步设置为：所述校正机构包括安装在送板及导轨调宽机构底部的机台，所述钢网固定机构同机台固定安装在送板及导轨调宽机构的顶部，所述机台的顶部安装有校正平台二，所述平台升降机构通过贯穿校正平台二同送板及导轨调宽机构的底部固定连接，所述机台顶部的两侧分别安装有校正y轴电机和校正x轴电机。

13、采用上述技术方案，通过显示屏及电脑控制结构计算偏移量后控制校正x轴电机及校正y轴电机的转动，从而带动平台升降机构整体转动，使pcb焊盘与钢网的焊盘对正。

14、本发明进一步设置为：所述刮刀头机构包括固定安装在钢网固定机构顶部的刮刀移动y轴直线导轨，所述刮刀移动y轴直线导轨的内部转动连接有刮刀移动y轴丝杆，所述刮刀移动y轴直线导轨的顶部滑动连接有同刮刀移动y轴丝杆螺纹连接的刮刀头安装板，所述刮刀移动y轴直线导轨的一端安装有同刮刀移动y轴直线导轨固定连接的刮刀移动y轴电机，所述刮刀头安装板的两端分别滑动连接有前刮刀和后刮刀，所述刮刀头安装板顶部的一侧分别安装有后刮刀升降电机和前刮刀升降电机，所述刮刀头安装板的内部分别转动连接有同前刮刀螺纹连接的前刮刀升降丝杆以及同后刮刀螺纹连接的后刮刀升降丝杆，所述后刮刀升降电机和前刮刀升降电机的输出端均固定套接有同后刮刀升降丝杆和前刮刀升降丝杆固定套接的同步带。

15、采用上述技术方案，通过开启后刮刀升降电机转动，从而使前刮刀或者后刮刀紧贴钢网表面，同时开启刮刀移动y轴电机带动刮刀移动y轴丝杆转动，使后刮刀由后往前移动，若刮锡膏的是前刮刀，则刮刀移动y轴电机反转，使前刮刀由前往后移动，后刮刀推动锡膏在钢网上滚动，填满钢网焊盘孔位。

16、本发明进一步设置为：所述钢网清洁机构包括对称固定安装在钢网固定机构底部远离相机拍照机构一端的两个固定直线导轨，所述固定直线导轨的底部滑动连接有清洁布回收电机，所述清洁布回收电机的输出端固定套接有清洁布，所述清洁布的另一端安装有清洁布顶升气缸，所述固定直线导轨底部远离清洁布回收电机的一端安装有原点固定气缸，所述原点固定气缸的一侧固定连接有电磁铁。

17、采用上述技术方案，通过电磁铁牢牢吸住相机拍照机构；然后通过相机移动y轴电机反转，将钢网清洁机构拉至相机拍照机构的原点位置，伸出，将缓冲胶条和清洁布顶起，此时清洁布紧贴钢网底部；之后相机移动y轴电机转动，将钢网清洁机构往前推，钢网清洁机构往前移动时，清洁布回收电机转动，将带有锡膏的清洁布回收。

18、本发明进一步设置为：所述清洁布回收电机的输出端安装有同清洁布配合使用的测速杆，所述清洁布远离清洁布回收电机的一端安装有同测速杆配合使用的测速杆栅格片，所述测速杆栅格片的一侧安装有测速栅格片感应器，所述固定直线导轨的底部分别安装有同清洁布配合使用的缓冲胶条和清洁布转轴阻力调节块。

19、采用上述技术方案，通过测速杆随清洁布移动而转动，当清洁布用完时，测速杆由于没有清洁布带动，测速杆会停止转动，固定在测速杆一侧的测速杆栅格片停止旋转，测速栅格片感应器未接收到通断不停变化的信号，此时测速栅格片感应器一直有信号或者一直无信号，从而可以使显示屏及电脑控制结构发出警示音提醒作业员更换新的清洁布。

20、本发明进一步设置为：所述校正平台二底部的四角均安装有万向轮。

21、采用上述技术方案，校正平台二可以通过万向轮在机台的顶部顺畅移动。

22、综上所述，本发明具有以下有益效果：

23、通过在锡膏印刷机内部安装相机拍照机构和校正机构以及刮刀头机构和钢网清洁机构，对位置偏移进行校正，同时对钢网进行清洁，从而可以使锡膏印刷定位更准确，钢网及时得到清洁，减少连锡短路、虚焊等不良品产生，减少刮锡膏过程中停机重新调整钢网的时间，大大提高了提升锡膏印刷的精度、效率及合格率。