一种大无内胎组装激光定位自动下件装置的制作方法

本技术涉及内胎组装，具体为一种大无内胎组装激光定位自动下件装置。

背景技术：

1、现有的大无内胎组装流程由两名操作工操作完成，一名操作工将轮辋扣在组装下模轮辋定位块上，待另一名操作工将轮辐扣在下模上后，转动轮辋人工目测使气门孔与轮辐通风孔目测中心线对齐，两人同时按下设备启动按钮完成组装后，同时用力将工件取下模具，人员劳动强度高，生产效率低，定位失准情况时有发生。

2、提供一种大无内胎组装激光定位自动下件装置，通过设置的激光辅助引导装置，便于对气门孔与轮辐通风孔中心线对齐，下料过程无需人工搬运，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，因此，针对上述问题提出一种大无内胎组装激光定位自动下件装置。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种大无内胎组装激光定位自动下件装置，通过设置的激光辅助引导装置，便于对气门孔与轮辐通风孔中心线对齐，下料过程无需人工搬运，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

3、一种大无内胎组装激光定位自动下件装置，包括基座，所述基座顶部装配设置有组装下模，所述组装下模通过设置的定位块对轮辋进行套接放置，所述组装下模顶部与轮辐贴合放置，所述组装下模顶部设置有组装模吊装模垫，所述组装模吊装模垫底部外侧固定设置有激光定位仪，所述组装模吊装模垫的上层内部固定设置有电动伸缩杆，所述组装模吊装模垫的底端内部固定设置有工装套块，所述电动伸缩杆底端固定设置有插杆，所述插杆外侧固定设置有承杆，所述工装套块底端内部固定设置有限位杆，所述限位杆底部前端与轴杆一端内部转动设置，所述轴杆一端固定设置有提料板，所述组装下模一端设置有辊轮下料装置，所述辊轮下料装置侧板顶端支架固定设置有无杆气缸，所述无杆气缸底部嵌合滑动设置有配套滑台，所述配套滑台底端固定设置有导板，所述导板内螺纹孔、斜卡板内螺纹孔均通过外部螺柱螺纹固定设置。

4、优选的，所述组装模吊装模垫顶部与液压平台的输出端面固定设置，所述插杆外侧与工装套块内部嵌合滑动设置。

5、优选的，所述承杆、限位杆、轴杆以及提料板均有两个，所述插杆竖向中轴线为上述承杆、限位杆、轴杆以及提料板对称分布的中心线。

6、优选的，所述承杆一端固定设置有橡胶垫，所述轴杆底部斜端面与承杆设置的橡胶垫贴合接触。

7、优选的，所述斜卡板与导板所呈的锐角角度为50-65度，所述斜卡板顶部斜端面与轮辐的中心通孔内壁贴合设置。

8、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

9、本实用新型中，通过设置的基座、组装下模、轮辋、轮辐、组装模吊装模垫、激光定位仪、电动伸缩杆、工装套块、插杆、承杆、限位杆、轴杆、提料板、辊轮下料装置、无杆气缸、配套滑台、导板以及斜卡板，本实用新型提供一种大无内胎组装激光定位自动下件装置，先将待组装轮辋于组装下模的定位块套接卡放，轮辋气门孔中心与激光定位仪所发射的光束对准，无杆气缸带动配套滑台、导板以及斜卡板向左移动，直至斜卡板位于靠近轮辐中心通孔右端内部区域，电动伸缩杆带动插杆复位并随着组装模吊装模垫上升移动，无杆气缸带动配套滑台复位，此时斜卡板顶部斜端面与轮辐的中心通孔内壁贴合，可自动将工件拉至辊轮下料装置的驱动辊轮上，利用斜卡板对工件的拉动角度和惯性，下料过程无需人工搬运，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。

技术特征：

1.一种大无内胎组装激光定位自动下件装置，包括基座(1)，其特征在于：所述基座(1)顶部装配设置有组装下模(2)，所述组装下模(2)通过设置的定位块对轮辋(3)进行套接放置，所述组装下模(2)顶部与轮辐(4)贴合放置，所述组装下模(2)顶部设置有组装模吊装模垫(5)，所述组装模吊装模垫(5)底部外侧固定设置有激光定位仪(6)，所述组装模吊装模垫(5)的上层内部固定设置有电动伸缩杆(7)，所述组装模吊装模垫(5)的底端内部固定设置有工装套块(8)，所述电动伸缩杆(7)底端固定设置有插杆(9)，所述插杆(9)外侧固定设置有承杆(10)，所述工装套块(8)底端内部固定设置有限位杆(11)，所述限位杆(11)底部前端与轴杆(12)一端内部转动设置，所述轴杆(12)一端固定设置有提料板(13)，所述组装下模(2)一端设置有辊轮下料装置(14)，所述辊轮下料装置(14)侧板顶端支架固定设置有无杆气缸(15)，所述无杆气缸(15)底部嵌合滑动设置有配套滑台(16)，所述配套滑台(16)底端固定设置有导板(17)，所述导板(17)内螺纹孔、斜卡板(18)内螺纹孔均通过外部螺柱螺纹固定设置。

2.根据权利要求1所述一种大无内胎组装激光定位自动下件装置，其特征在于：所述组装模吊装模垫(5)顶部与液压平台的输出端面固定设置，所述插杆(9)外侧与工装套块(8)内部嵌合滑动设置。

3.根据权利要求1所述一种大无内胎组装激光定位自动下件装置，其特征在于：所述承杆(10)、限位杆(11)、轴杆(12)以及提料板(13)均有两个，所述插杆(9)竖向中轴线为上述承杆(10)、限位杆(11)、轴杆(12)以及提料板(13)对称分布的中心线。

4.根据权利要求1所述一种大无内胎组装激光定位自动下件装置，其特征在于：所述承杆(10)一端固定设置有橡胶垫，所述轴杆(12)底部斜端面与承杆(10)设置的橡胶垫贴合接触。

5.根据权利要求1所述一种大无内胎组装激光定位自动下件装置，其特征在于：所述斜卡板(18)与导板(17)所呈的锐角角度为50-65度，所述斜卡板(18)顶部斜端面与轮辐(4)的中心通孔内壁贴合设置。

技术总结本技术涉及内胎组装技术领域，尤其为一种大无内胎组装激光定位自动下件装置，包括基座，组装下模通过设置的定位块对轮辋进行套接放置，组装下模顶部与轮辐贴合放置，组装模吊装模垫底部外侧固定设置有激光定位仪，电动伸缩杆底端固定设置有插杆，插杆外侧固定设置有承杆，组装下模一端设置有辊轮下料装置，无杆气缸底部嵌合滑动设置有配套滑台，导板内螺纹孔、斜卡板内螺纹孔均通过外部螺柱螺纹固定设置，本技术通过组装下模、激光定位仪、电动伸缩杆、工装套块、插杆、承杆、限位杆、提料板、辊轮下料装置、无杆气缸、配套滑台、导板以及斜卡板形成对轮辋、轮辐的激光引导调位以及便于下料输送的功能。技术研发人员：张启波,王红霞受保护的技术使用者：唐山兴民钢圈有限公司技术研发日：20231120技术公布日：2024/7/9