一种全回转推进器安装精度控制方法与流程

本发明涉及船舶建造，尤其涉及一种全回转推进器安装精度控制方法。

背景技术：

1、全回转推进器是船舶推进系统的重要组成部分，通常全回转推进器设置在船舶尾部的舵机舱内，通过全回转推进装置基座与船体结构连接固定，现有公开号cn 117485511a的中国发明申请文件公开了一种船用全回转推进器基座支撑结构及其装配方法，其公开了“一种种船用全回转推进器基座支撑结构的装配方法，包括以下步骤：s1、确定支撑框架的预备安装区域和形状；s2、对基座支撑结构的板材进行加工处理；s3、确定圆筒的中轴落于外壳板上的投影圆心并标注，然后在外壳板上划制定位线；s4、根据定位线一和定位线二，固定纵桁板和肋板；s5、先根据全回转推进器预备安装位置，调整模拟安装环位置并临时固定于外壳板上，所述模拟安装环的内径与圆筒外径相同，然后根据定位线三固定外侧肘板，并在模拟安装环上固定内侧肘板，最后在外壳板上开设用于水密套筒穿过的大开孔二，将水密套筒与内侧肘板固定连接；s6、将内侧肘板和水密套筒与上部模块固定连接；s7、在船体分段外板上通过支撑框架安装全回转推进器；s8、在全回转推进器下部模块与上部模块进行法兰连接后，安装假舵，将假舵上端面固定连接至外壳板下端面上。”，但在实际生产过程中，在焊接全回转推器与推进器基座支撑结构时，不仅无法保证全回转推器上部模块安装面与推进器基座支撑结构的甲板的水平面一致，也无法保证全回转推器上部模块与推进器基座支撑结构的大开孔二同心；且因全回转推进器基座支撑结构结构复杂，在焊接全回转推器与肘板、水密套筒等过程中，可操作空间小，造成生产效率低下，延长了全回转推器安装周期。

技术实现思路

1、针对现有技术中存在的缺陷，本技术提供一种全回转推进器安装精度控制方法，以解决现有技术中全回转推进器安装精度低、操作复杂、安装周期长的技术问题。

2、为了达到上述发明的目的，本发明提供的技术方案如下：

3、一种全回转推进器安装精度控制方法，所述全回转推进器包括上部模块和下部模块，所述上部模块的下端为圆筒，所述上部模块和下部模块法兰连接，全回转推进器通过平台小组分段与船尾机舱分段外板固定连接；

4、所述平台小组分段为箱体结构，平台小组分段包括外壳板、平台板和支撑肘板，平台板位于平台小组分段的上端，平台板上开设有上部模块可穿过的大开孔一，外壳板位于平台小组分段的下端，外壳板与船尾机舱分段外板内侧周界曲面线性相同，以保证了平台小组分段与船尾机舱分段外板之间的光滑连接，支撑肘板位于平台小组分段内侧并焊接于外壳板与平台板之间，支撑肘板沿大开孔一的圆周呈放射状分布，支撑肘板的数量和位置与上部模块内加强筋的数量和位置相对应；

5、所述平台小组分段与上部模块之间设置有用以调节上部模块的安装面的水平度的水平调整机构和用以调整上部模块中心轴的中心调整机构；

6、具体包括以下步骤：

7、s1，待船尾机舱分段以外板为基面在大组胎架上建造完工脱胎后，将船尾机舱分段中安装上部模块的平台小组分段分离出来，得到独立的平台小组分段；

8、s2，将平台小组分段放置于专用胎架上，将平台板调平，根据全回转推进器预备安装位置，在平台小组分段内放置模拟安装环，调整模拟安装环的水平高度及圆心位置，使模拟安装环与上部模块的圆筒的预备安装位置一致，确保模拟安装环的中轴与大开孔一的中轴一致，其中模拟安装环的外径与圆筒的外径一致，对平台小组分段干涉模拟安装环放置的支撑肘板余量进行修割，拆卸模拟安装环；

9、s3，根据水密套筒的定位数据和尺寸在外壳板上开设大开孔二，大开孔二的中轴与大开孔一的中轴一致，大开孔二的直径与水密套筒的外径相等，与以确保上部模块能够顺利吊入平台小组分段；

10、s4，将上部模块通过大开孔一吊入平台小组分段内，调整上部模块使支撑肘板与上部模块内的加强筋相对后，通过水平调整机构调整平台板的水平面，使平台板的水平面与上部模块的安装面水平度一致，再通过中心调整机构使上部模块的中心轴与大开孔一的中轴一致，临时固定支撑肘板根部与圆筒，为保证支撑肘板之间的角度，在支撑肘板外侧之间通过钢条或钢板固定，将支撑肘板切割为靠近上部模块的内侧肘板和远离上部模块的外侧肘板，内侧肘板的外端到部肘板的根部的距离在工作人员可操作的范围覆盖，将全回转推进器上部模块吊离平台小组分段；

11、s5，焊接固定上部模块与内侧肘板、全回转推进器上部模块与水密套筒、内侧肘板与水密套筒；

12、s6，再次将上部模块通过大开孔一吊入平台小组分段内，通过水平调整机构调整平台板的水平面，使平台板的水平面与上部模块的安装面水平度一致，再通过中心调整机构使上部模块的中心轴与大开孔一的中轴一致，依次焊接固定平台板与上部模块的安装面、内侧肘板与外侧肘板、外壳板与水密套筒；

13、s7，将安装有上部模块的平台小组分段吊装并焊接于船尾机舱分段上，将全回转推进器下部模块与上部模块的通过螺栓固定连接。

14、在一种实施方案中，在s2中，将平台小组分段放置于专用胎架上时，所述外壳板与所述专用胎架上的支撑点密切相贴，所述平台板的水平偏差控制在±3mm，所述模拟安装环的水平高度基座参照平台板水平，模拟安装环的水平偏差控制在±1.5mm，支撑肘板与模拟安装环之间有3mm焊接间隙。

15、在一种实施方案中，大开孔二的直径尺寸偏差控制在+6～10mm。

16、在一种实施方案中，所述内侧肘板与所述外侧肘板对接处开设坡口并各预留3mm焊接间隙，所述平台板与所述安装面之间的圆周接缝处预留3mm焊接间隙。

17、在一种实施方案中，s6中的焊接固定过程包括以下下步骤：

18、s61、临时固定平台板与上部模块的安装面；

19、s62、松开上部模块中法兰连接的齿轮箱与中间段的连接螺栓，确认齿轮箱与中间段之间的法兰面基本吻合；

20、s63、在齿轮箱与中间段的之间的法兰面之间设置若干个沿安装面圆周均匀分布的的测量点，持续检测焊接期间各个测量点的法兰面间隙的偏移量，本实施例中，相邻之间的测量点以45°为间隔，通过塞尺或千分尺持续测量法兰面间隙的偏移量，控制焊接时任一处测量点的法兰面间隙不超过0.2mm；

21、s63、以对角顺序进行焊接固定平台板与安装面，每次焊接36°弧度后，检测记录每个测量点的法兰面间隙的偏移量；

22、s64、采用对称焊接固定内侧肘板与外侧肘板，在对角位置同时进行立焊缝焊接内侧肘板与外侧肘板；

23、s65、用三防布包裹上部模块的暴露表面以避免其被高温损坏，采用对称焊接固定水面套筒与外壳板，在对角位置同时进行焊接固定水面套筒与外壳板。

24、在一种实施方案中，在s7中，焊接结束后、消除应力后，先拧紧齿轮箱与中间段的法兰螺栓，再将全回转推进器下部模块与上部模块的通过螺栓固定连接。

25、在一种实施方案中，所述水平调整机构包括多个对称设置的第一支撑架和调节螺栓，第一支撑架为倒l型，第一支撑架沿大开孔一的圆周均匀固定在平台板的下表面，第一支撑架的横向部分与大开孔一相对，调节螺栓与第一支撑架的横向部分螺纹连接，通过旋转调节螺栓可调节第一支撑架的横向部分与安装面之间的距离。

26、在一种实施方案中，在调节螺栓靠近安装面的端部固定设置有垫块，沿大开孔一的圆周均匀固定8个第一支撑架在平台板的下表面。

27、在一种实施方案中，中心调整机构包括多个对称设置的第二支撑架、挡板和调节螺栓，第二支撑架沿大开孔一的圆周均匀固定在平台板，挡板固定在上部模块的安装面上并与第二支撑架相对设置，调节螺栓与第二支撑架螺纹连接，通过旋转调节螺栓可调节第二支撑架与挡板之间的距离。

28、在一种实施方案中，沿大开孔一的圆周均匀固定4个第二支撑架在平台板上。

29、相比现有技术，本技术至少具有如下有益效果：

30、本技术在平台小组分段与上部模块之间设置有用以调节上部模块的安装面的水平度的水平调整机构和用以调整上部模块中心轴的中心调整机构，在临时固定或者永久固定全回转推器上部模块与其他部件时，均通过水平调整机构和中心调整机构分别调整上部模块安装面的水平度和中心位置，提高了全回转推进器的安装精度。

31、本技术在安装过程中将支撑肘板切割为靠近上部模块8的内侧肘板7和远离上部模块8的外侧肘板6，内侧肘板7的外端到部肘板7的根部的距离在工作人员可操作的范围覆盖，并吊离临时固定的上部模块与内侧肘板，为后续焊接固定工作提供了空间，提高了生产效率，缩短了全回转推器安装周期。