锅炉的减温水的流量的控制方法和装置与流程

本技术涉及热电厂蒸汽锅炉的控制，具体而言，涉及一种锅炉的减温水的流量的控制方法、装置、计算机可读存储介质和锅炉的减温装置。

背景技术：

1、在热电厂蒸汽的控制中，主蒸汽温度是一个非常重要的被控参数，是提高供气品质的重要表征，对用汽单位和汽机发电具有重要意义。主汽温控制的任务是通过维持过热器出口蒸汽温度在允许的范围之内，保护过热器，使其管壁温度不超过允许的工作温度，它是检验锅炉运行质量的重要指标之一。

2、(1)主蒸汽温度是一个迟延现象比较严重的对象，锅炉容量越大，迟延现象就越严重。当有些锅炉的主蒸汽温度的迟延太大时，pid控制满足不了控制要求，因为大滞后而产生过调现象。

3、(2)主蒸汽温度容易受到多种因素的影响，如烟气温度和压力的波动、负荷的变化、主蒸汽压力的变化、燃料量的变化、给水温度和流量的波动及减温水流量的抖动、吹灰器投入、磨煤机的切换等都会引起主蒸汽温度的变化。

4、(3)主蒸汽温度被控对象工艺流程复杂，不同的锅炉主蒸汽温度特性完全不同，很难得到对象与干扰之间准确的数学模型。即使通过现场试验的办法得到当时对象的数学模型，但随着时间的推移和锅炉组工况的变化，对象的模型会发生变化。

5、上述一系列的现状，造成了锅炉主蒸汽温度控制大部分采用串级的控制方式与手动干预相结合的方式进行控制。当前在负荷较为稳定时，锅炉的主汽温度控制可以实现自动控制，但在负荷波动时，自动控制无法保证，仍旧需要人工干预或者人工操作。

6、当前锅炉主汽温度控制主要为手动操作或者采用串级的自动控制方法，主环为主汽温度调节减温器出口蒸汽温度，副环为减温器出口蒸汽温度调节减温水阀门，只根据锅炉自身主蒸汽温度与减温器后的温度情况调节减温器的减温水阀门，不考虑负荷量、蒸汽压力、上水压力与温度情况进行反馈式的闭环调。

7、现有方案的缺点：主环调节根据主汽温度值调节减温器出口温度设定值，该调整过程没有根据锅炉蒸汽流量和压力的变化，采用pid基于偏差调整，调整过程不能太快(因为大滞后系统，太快容易产生超调)，不能根据实际温度的要求进行快速调整，给定的减温器出口蒸汽温度设定值不够准确，从而造成减温效果较差。

技术实现思路

1、本技术的主要目的在于提供一种锅炉的减温水的流量的控制方法、装置、计算机可读存储介质和锅炉的减温装置，以至少解决现有方案对锅炉的减温水的控制，仅采用pid算法，并只考虑温度，从而导致减温效果较差的问题。

2、为了实现上述目的，根据本技术的一个方面，提供了一种锅炉的减温水的流量的控制方法，应用于锅炉的减温装置中的控制器，所述锅炉的减温装置还包括两个过热器和两个减温器，两个所述过热器分别为一级过热器和二级过热器，在蒸汽管道内依次安装所述一级过热器和所述二级过热器，在所述一级过热器和所述二级过热器之间安装所述两个减温器，所述两个减温器沿着所述蒸汽管道的外围对称设置，所述控制器分别与所述两个过热器和两个减温器电连接，该方法包括：

3、获取当前次检测的经过所述一级过热器后的蒸汽的参数数据、当前次检测的经过所述二级过热器后的所述蒸汽的参数数据以及当前次检测到的所述减温器输出的减温水的参数数据，分别得到当前次一级参数数据、当前次二级参数数据和当前次减温水参数数据，所述蒸汽的参数数据包括所述蒸汽的压力、温度和流量，所述减温水的参数数据包括所述减温水的压力、温度和流量；

4、根据所述当前次一级参数数据、上一次一级参数数据和所述当前次减温水参数数据，确定一级过热器补偿量，并根据所述当前次二级参数数据、所述蒸汽的温度的期望值和所述当前次减温水参数数据，确定二级过热器补偿量，所述上一次一级参数数据为上一次检测的经过所述一级过热器后的所述蒸汽的参数数据；

5、采用pid算法，将所述当前次减温水参数数据中的所述减温水的温度与所述蒸汽的温度的设定值的差值作为输入，确定pid算法的输出为pid调节值；

6、确定所述减温水的最终流量设定值为所述一级过热器补偿量、所述二级过热器补偿量、上一次减温水参数数据和所述pid调节值的和，并将所述减温水的在当前时刻的流量设定值调节为所述减温水的最终流量设定值，所述上一次减温水参数数据为上一次检测的所述减温器输出的减温水的参数数据。

7、可选地，根据所述当前次一级参数数据、上一次一级参数数据和所述当前次减温水参数数据，确定一级过热器补偿量，包括：根据第一公式，确定所述一级过热器补偿量，所述第一公式包括当前次一级参数数据和对应的系数的乘积关系、所述上一次一级参数数据和对应的系数的乘积关系以及所述当前次减温水参数数据和对应的系数的乘积关系。

8、可选地，根据第一公式，确定所述一级过热器补偿量，包括：

9、根据new jws_kq＝jws_kq+[(a1×p_zq1+a2×t_zq1+a3)×f_zq1－(a1×p_zq1_last+a2×t_zq1_last+a3)×f_zq1_last]/(a1×p_jws+a2×t_jws+a3)，确定所述一级过热器补偿量；

10、其中，new jws为所述一级过热器补偿量，jws_kq为上一次计算的所述一级过热器补偿量，a1、a2、a3分别为压力系数、温度系数、流量系数，p_zq1、t_zq1、f_zq1分别为所述当前次一级参数数据中的所述蒸汽的压力、温度、流量，p_zq1_last、t_zq1_last、f_zq1_last分别为所述上一次一级参数数据中的所述蒸汽的压力、温度、流量，p_jws、t_jws分别为所述减温水的参数数据中的所述减温水的压力、温度。

11、可选地，根据所述当前次二级参数数据、所述蒸汽的温度的期望值和所述当前次减温水参数数据，确定二级过热器补偿量，包括：

12、根据第二公式，确定所述二级过热器补偿量，所述第二公式包括当前次二级参数数据和对应的系数的乘积关系以及所述当前次减温水参数数据和对应的系数的乘积关系。

13、可选地，根据第二公式，确定所述二级过热器补偿量，包括：

14、根据det_jws_ej＝[(a1×p_zq+a2×t_zq+a3)×f_zq－(a1×p_zq+a2×t_zq_sp+a3)×f_zq]/(a1×p_jws+a2×t_jws+a3)，确定所述二级过热器补偿量；

15、其中，a1、a2、a3分别为压力系数、温度系数、流量系数，p_zq、t_zq、f_zq分别为所述当前次二级参数数据中的所述蒸汽的压力、温度、流量，t_zq_sp为所述蒸汽的温度的期望值，p_jws、t_jws分别为所述减温水的参数数据中的所述减温水的压力、温度，det_jws_ej为所述二级过热器补偿量。

16、可选地，在将所述减温水的在当前时刻的流量设定值调节为所述减温水的最终流量设定值之后，所述方法还包括：经过预设时长后，获取所述蒸汽在当前时刻经过所述二级过热器后的温度，得到当前蒸汽温度；在所述当前蒸汽温度和所述蒸汽的温度的期望值的差值的绝对值大于或者等于温度阈值的情况下，生成报警信息，以提示需要对所述一级过热器和所述二级过热器进行维修。

17、可选地，在获取所述蒸汽在当前时刻经过所述二级过热器后的温度，得到当前蒸汽温度之后，所述方法还包括：在所述当前蒸汽温度和所述蒸汽的温度的期望值的差值的绝对值小于所述温度阈值的情况下，生成降温正常信息，以提示无需对所述一级过热器和所述二级过热器进行维修。

18、根据本技术的另一方面，提供了一种锅炉的减温水的流量的控制装置，该装置包括：

19、第一获取单元，用于获取当前次检测的经过一级过热器后的蒸汽的参数数据、当前次检测的经过二级过热器后的所述蒸汽的参数数据以及当前次检测到的减温器输出的减温水的参数数据，分别得到当前次一级参数数据、当前次二级参数数据和当前次减温水参数数据，所述蒸汽的参数数据包括所述蒸汽的压力、温度和流量，所述减温水的参数数据包括所述减温水的压力、温度和流量；

20、第一确定单元，用于根据所述当前次一级参数数据、上一次一级参数数据和所述当前次减温水参数数据，确定一级过热器补偿量，并根据所述当前次二级参数数据、所述蒸汽的温度的期望值和所述当前次减温水参数数据，确定二级过热器补偿量，所述上一次一级参数数据为上一次检测的经过所述一级过热器后的所述蒸汽的参数数据；

21、第二确定单元，用于采用pid算法，将当前次减温水参数数据中的所述减温水的温度与所述蒸汽的温度的设定值的差值作为输入，确定pid算法的输出为pid调节值；

22、第三确定单元，用于确定所述减温水的最终流量设定值为所述一级过热器补偿量、所述二级过热器补偿量、上一次减温水参数数据和所述pid调节值的和，并将所述减温水的在当前时刻的流量设定值调节为所述减温水的最终流量设定值，所述上一次减温水参数数据为上一次检测的所述减温器输出的减温水的参数数据。

23、根据本技术的另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质包括存储的程序，其中，在所述程序运行时控制所述计算机可读存储介质所在设备执行任意一种所述的方法。

24、根据本技术的另一方面，提供了一种锅炉的减温装置，锅炉的减温装置包括一个控制器、两个过热器和两个减温器，两个所述过热器分别为一级过热器和二级过热器，在蒸汽管道内依次安装所述一级过热器和所述二级过热器，在所述一级过热器和所述二级过热器之间安装所述两个减温器，所述两个减温器沿着所述蒸汽管道的外围对称设置，所述控制器分别与所述两个过热器和两个减温器电连接，所述控制器用于执行任意一种所述的方法。

25、应用本技术的技术方案，考虑了压力、温度、流量，并结合两个过热器的补偿值，以及pid算法达到共同调节减温水的流量设定值的目的，提高了计算减温水的流量的精确度，保证后续相比现有方案能让蒸汽经过两个过热器后的温度更为接近预期值，从而解决了现有方案对锅炉的减温水的控制，仅采用pid算法，并只考虑温度，从而导致减温效果较差的问题。