倒置注射式模具的制作方法

本技术涉及注塑模具领域，尤其是涉及一种倒置注射式模具。

背景技术：

1、如图1所示产品a，该产品a因具有较深内腔的特点。为能够一次性注塑加工成型如图1所示产品a，需要较深成型腔，因成型腔的较大深度，造注塑成型后的产品存在真空状态，产品a抱紧在柱状的内模芯上，致使产品a在脱模过程中出现产品a拉伤、或无法有效脱出等情况，导致产品a不合格率高，大大提升了加工成本，同时延长加工周期。

2、因此，如何改进现有的模具解决现有技术中存在抱紧力大的情况是本领域技术人员需要解决的技术问题之一。

技术实现思路

1、为解决现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种倒置注射式模具。

2、为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

3、一种倒置注射式模具，其包括模架及模芯，所述模芯内具有成型腔并装入模架，所述模架包括前模组及后模组，其中：

4、所述后模组设置注胶嘴，所述注胶嘴与成型腔连通，以注射注塑用胶液；

5、所述胶液的注射方向与产品顶出脱模的顶出方向一致；

6、所述前模组装配有气针，所述气针通过模芯内的排气通道与成型腔连通；

7、所述排气通道包括连通的气道及气缝；

8、所述气道沿开模方向设置，所述气缝垂直于开模方向设置。

9、进一步优选的：所述模芯包括前模芯及后模芯，其中：

10、所述前模芯呈柱状，并设置所述排气通道；

11、所述气道沿前模芯的轴向、且靠近成型腔设置；

12、所述气缝连通成型腔与气道。

13、进一步优选的：所述前模芯包括本体及尖头，所述尖头与本体之间存在缝隙，所述缝隙为气缝。

14、进一步优选的：所述后模芯包括顶出机构，所述顶出机构包括顶出板组及顶针，其中：

15、所述顶针与顶出板组连接并联动；

16、所述顶出板组由顶出油缸驱动，沿开模方向顶出位移；

17、两个所述顶出油缸对称分布，并均与顶出油缸连接。

18、进一步优选的：两个所述顶出油缸分别通过供油通道与同一供油嘴连通。

19、进一步优选的：所述供油嘴安装在后模组的方铁上。

20、进一步优选的：所述前模芯通过前压板与前模组定位连接并联动。

21、进一步优选的：所述前压板开设让位通孔，以允许前模芯穿设；

22、所述前压板抵压前模芯的第二限位台阶及前模板。

23、采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：

24、本实用新型将胶液的注射方向改进到与产品脱模的顶出方向一致，并在前模组上设置气针，该气针通过排气通道与成型腔连通，从而调整成型腔内的气压，进而避免真空现象出现，从而有效减小产品与前模芯之间的抱紧力，避免产品脱模过程中拉伤的情况，达到提高产品合格率。降低加工成本，缩短加工周期，解决现有技术中存在的技术问题。

技术特征：

1.倒置注射式模具，其包括模架及模芯，所述模芯内具有成型腔并装入模架，其特征在于：所述模架包括前模组及后模组，其中：

2.根据权利要求1所述的倒置注射式模具，其特征在于：所述模芯包括前模芯及后模芯，其中：

3.根据权利要求2所述的倒置注射式模具，其特征在于：所述前模芯包括本体及尖头，所述尖头与本体之间存在缝隙，所述缝隙为气缝。

4.根据权利要求2所述的倒置注射式模具，其特征在于：所述后模芯包括顶出机构，所述顶出机构包括顶出板组及顶针，其中：

5.根据权利要求4所述的倒置注射式模具，其特征在于：两个所述顶出油缸分别通过供油通道与同一供油嘴连通。

6.根据权利要求5所述的倒置注射式模具，其特征在于：所述供油嘴安装在后模组的方铁上。

7.根据权利要求2所述的倒置注射式模具，其特征在于：所述前模芯通过前压板与前模组定位连接并联动。

8.根据权利要求7所述的倒置注射式模具，其特征在于：所述前压板开设让位通孔，以允许前模芯穿设；

技术总结本技术公开一种倒置注射式模具，其包括模架及模芯，所述模芯内具有成型腔并装入模架，所述模架包括前模组及后模组，所述后模组设置注胶嘴，所述注胶嘴与成型腔连通，以注射注塑用胶液；所述胶液的注射方向与产品顶出脱模的顶出方向一致；所述前模组装配有气针，所述气针通过模芯内的排气通道与成型腔连通；所述排气通道包括连通的气道及气缝；所述气道沿开模方向设置，所述气缝垂直于开模方向设置。本技术设置气针，该气针通过排气通道与成型腔连通，从而调整成型腔内的气压，进而避免真空现象出现，从而有效减小产品与前模芯之间的抱紧力，避免产品脱模过程中拉伤的情况，解决现有技术中存在的技术问题。技术研发人员：黄月芳受保护的技术使用者：厦门保泽模塑科技有限公司技术研发日：20231212技术公布日：2024/7/15