一种全自动X射线点料机的制作方法

本发明应用于x射线点料的,特别涉及一种全自动x射线点料机。

背景技术：

1、在smt工厂的物料管理中，需要对smd料盘内的smd物料进行清点，完成清点后再将料盘进行贴标，完成清点工作。目前，市面上通常使用离线式x射线点料机进行产品的清点，现有技术的x射线点料机大多数是手动上料模式，由人工将smd料盘逐盘放置在抽屉式的托盘上，托盘自动将料盘输送至设备里，进行x射线照射后获取图片，再经软件对图片分析后计算出料盘的smd物料的数量，软件处理完后托盘自动推出，人工将点料完成后的产品填上标签后取下，再将待点料的料盘放置在托盘，依次循环，例如公开号为cn206209839u的中国专利，其公开一种x射线点料机，包括机柜，所述机柜内设置有铅屏蔽室、控制器，机柜上设置有抽拉装置，所述抽拉装置上连接有放料盒，所述铅屏蔽室设置有开口，工作时，放料盒由该开口伸入铅屏蔽室内，所述铅屏蔽室内可上下移动的设置有升降装置，所述升降装置的顶部设置有x光射线源，且升降装置的底部设置有与x光射线源相配合的平板成像器，上述x射线点料机由人工负责上料、贴标签、下料的作业，必须有1名操作人员坐在设备台前操作，点料的效率低。如果能设计出一种结构简单、屏蔽新强、能全自动完成上料、贴标签、下料的全自动x射线点料机，则能够解决上述问题。

技术实现思路

1、本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种结构简单、屏蔽性强、能全自动完成上料、贴标签、下料的全自动x射线点料机。

2、本发明所采用的技术方案是：本发明包括点料机、上料机以及下料机，所述上料机和所述下料机分别设置在所述点料机上料侧和下料侧，所述点料机包括设备机架、屏蔽箱体、传送模组以及x射线点料模块，所述屏蔽箱体设置在所述设备机架上层部分，所述上料机包括上料机架、上料机大板以及上料六轴机械手，所述下料机包括下料机架、下料机大板、下料六轴机械手以及标签打印机，所述上料机和所述下料机均设置有料盘小车组件，所述上料六轴机械手夹取端和所述下料六轴机械手夹取端分别与所述料盘小车组件上若干料盘相配合，所述x射线点料模块与所述传送模组点料端的所述料盘相配合。

3、进一步，所述传送模组包括上料传送带、点料传送带以及下料传送带，所述点料传送带设置在所述屏蔽箱体内，所述上料传送带和所述下料传送带分别设置在所述屏蔽箱体两侧，所述上料传送带和所述下料传送带分别穿过所述上料机架和所述下料机架并分别与所述上料六轴机械手和所述下料六轴机械手相配合。

4、进一步，所述传送模组两侧设置有若干传感器，若干所述传感器与所述料盘感应配合。

5、进一步，所述屏蔽箱体两侧均设置有传送通口，所述屏蔽箱体两侧均设置有升降铅门模块，所述上料传送带和所述下料传送带分别通过所述屏蔽箱体两侧的所述传送通口与所述点料传送带相配合，所述升降铅门模块与所述传送通口相配合。

6、进一步，所述料盘小车组件包括基板、若干转向轮、若干直线轴承以及升降板，若干所述直线轴承一端设置在所述基板上端面，所述升降板与若干所述直线轴承活动端相连接，若干所述直线轴承另一端通过直线轴承固定板相连接，所述基板上端面还设置有若干料盘导杆，所述升降板设置有若干与所述料盘导杆相适配料盘定位通口，若干所述料盘导杆通过若干所述料盘定位通口与所述升降板上若干所述料盘限位配合。

7、进一步，所述基板设置有顶升通口，外部顶升机构设置在所述基板下端面并通过所述顶升通口与所述升降板相配合，所述基板一侧还设置有把手，所述基板上端面还设置有隔离外罩。

8、进一步，所述基板设置有若干锁附块，所述上料机架底部和所述下料机架底部均设置有小车重定位组件，所述小车重定位组件定位端与所述锁附块定位配合，所述上料机架底部和所述下料机架底部还设置有若干导向槽，所述导向槽与所述料盘小车组件相配合。

9、进一步，所述小车重定位组件包括定位气缸和定位块，所述定位块连接端与所述定位气缸活动端相连接，所述定位块定位端与所述锁附块定位配合。

10、进一步，所述设备机架外侧均设置有设备外罩，所述设备机架前侧设置有操作模块和显示模块。

11、进一步，所述标签打印机与所述下料六轴机械手上的所述料盘相配合。

12、本发明的有益效果是：所述料盘小车组件主要功能是装载smd料盘，将所述料盘转运至所述上料机里，并在在下料机承接点料完成的smd料盘，所述上料机和所述下料机通过六轴机械手代替人工进行上料和下料，能降低人工成本，增加工作效率，所述点料机设置有所述屏蔽箱体，外加所述升降铅门模块隔绝上料和下料口，升降铅门打开后供产品流入流出，关闭时与屏蔽箱体一起形成屏蔽体，防止x射线从产品出入口泄漏，密闭性高，且能在点料完成后同步进行贴标下料，无需转移之贴标工位进行二次操作，效率更高。

技术特征：

1.一种全自动x射线点料机，包括点料机（1）、上料机（2）以及下料机（3），其特征在于：所述上料机（2）和所述下料机（3）分别设置在所述点料机（1）上料侧和下料侧，所述点料机（1）包括设备机架（11）、屏蔽箱体（12）、传送模组（13）以及x射线点料模块（14），所述屏蔽箱体（12）设置在所述设备机架（11）上层部分，所述上料机（2）包括上料机架（21）、上料机大板（22）以及上料六轴机械手（23），所述下料机（3）包括下料机架（31）、下料机大板（32）、下料六轴机械手（33）以及标签打印机（34），所述上料机（2）和所述下料机（3）均设置有料盘小车组件（4），所述上料六轴机械手（23）夹取端和所述下料六轴机械手（33）夹取端分别与所述料盘小车组件（4）上若干料盘（5）相配合，所述x射线点料模块（14）与所述传送模组（13）点料端的所述料盘（5）相配合。

2.根据权利要求1所述的一种全自动x射线点料机，其特征在于：所述传送模组（13）包括上料传送带（131）、点料传送带（132）以及下料传送带（133），所述点料传送带（132）设置在所述屏蔽箱体（12）内，所述上料传送带（131）和所述下料传送带（133）分别设置在所述屏蔽箱体（12）两侧，所述上料传送带（131）和所述下料传送带（133）分别穿过所述上料机架（21）和所述下料机架（31）并分别与所述上料六轴机械手（23）和所述下料六轴机械手（33）相配合。

3.根据权利要求2所述的一种全自动x射线点料机，其特征在于：所述传送模组（13）两侧设置有若干传感器（134），若干所述传感器（134）与所述料盘（5）感应配合。

4.根据权利要求3所述的一种全自动x射线点料机，其特征在于：所述屏蔽箱体（12）两侧均设置有传送通口（6），所述屏蔽箱体（12）两侧均设置有升降铅门模块（7），所述上料传送带（131）和所述下料传送带（133）分别通过所述屏蔽箱体（12）两侧的所述传送通口（6）与所述点料传送带（132）相配合，所述升降铅门模块（7）与所述传送通口（6）相配合。

5.根据权利要求1所述的一种全自动x射线点料机，其特征在于：所述料盘小车组件（4）包括基板（41）、若干转向轮（42）、若干直线轴承（43）以及升降板（44），若干所述直线轴承（43）一端设置在所述基板（41）上端面，所述升降板（44）与若干所述直线轴承（43）活动端相连接，若干所述直线轴承（43）另一端通过直线轴承固定板（45）相连接，所述基板（41）上端面还设置有若干料盘导杆（46），所述升降板（44）设置有若干与所述料盘导杆（46）相适配料盘定位通口（47），若干所述料盘导杆（46）通过若干所述料盘定位通口（47）与所述升降板（44）上若干所述料盘（5）限位配合。

6.根据权利要求5所述的一种全自动x射线点料机，其特征在于：所述基板（41）设置有顶升通口（48），外部顶升机构设置在所述基板（41）下端面并通过所述顶升通口（48）与所述升降板（44）相配合，所述基板（41）一侧还设置有把手（49），所述基板（41）上端面还设置有隔离外罩（50）。

7.根据权利要求5所述的一种全自动x射线点料机，其特征在于：所述基板（41）设置有若干锁附块（8），所述上料机架（21）底部和所述下料机架（31）底部均设置有小车重定位组件（9），所述小车重定位组件（9）定位端与所述锁附块（8）定位配合，所述上料机架（21）底部和所述下料机架（31）底部还设置有若干导向槽（10），所述导向槽（10）与所述料盘小车组件（4）相配合。

8.根据权利要求7所述的一种全自动x射线点料机，其特征在于：所述小车重定位组件（9）包括定位气缸（91）和定位块（92），所述定位块（92）连接端与所述定位气缸（91）活动端相连接，所述定位块（92）定位端与所述锁附块（8）定位配合。

9.根据权利要求1所述的一种全自动x射线点料机，其特征在于：所述设备机架（11）外侧均设置有设备外罩（15），所述设备机架（11）前侧设置有操作模块（16）和显示模块（17）。

10.根据权利要求1所述的一种全自动x射线点料机，其特征在于：所述标签打印机（34）与所述下料六轴机械手（33）上的所述料盘（5）相配合。

技术总结本发明公开了一种全自动X射线点料机，旨在提供一种结构简单、屏蔽性强、能全自动完成上料、贴标签、下料的全自动X射线点料机。本发明包括点料机、上料机以及下料机，上料机和下料机分别设置在点料机上料侧和下料侧，点料机包括设备机架、屏蔽箱体、传送模组以及X射线点料模块，屏蔽箱体设置在设备机架上层部分，上料机包括上料机架、上料机大板以及上料六轴机械手，下料机包括下料机架、下料机大板、下料六轴机械手以及标签打印机，上料机和下料机均设置有料盘小车组件，上料六轴机械手夹取端和下料六轴机械手夹取端分别与料盘小车组件上若干料盘相配合，X射线点料模块与传送模组点料端的料盘相配合。本发明应用于X射线点料的技术领域。技术研发人员：蔡文留,李冲,朱中华受保护的技术使用者：珠海市运泰利自动化设备有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/18