一种前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法与流程

本发明涉及但不限于表面处理，尤指一种前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法。

背景技术：

1、镍是一种硬而有延展性的金属，可以高度磨光、且具有抗腐蚀性能。

2、为使直升机桨叶提高抗气动和砂石磨损性能，通常可以在旋翼浆尖正旋方向设计有一镍防护片，前缘镍包片采用胶接结构固定在桨叶上。目前桨叶前缘镍包片粘接前表面处理多为吹砂、酸洗等方式，且镍包片电铸成型和粘接前表面处理需要分别进行。但根据哈飞经验，对于镍材质的包片，以酸洗方式作为胶接前表面处理方式难以很好的提高粘接能力；对于吹砂虽可以较好的提高粘接能力，但由于镍包片的特殊形状，导致其内表面吹砂操作实施困难，每件镍包片都要吹砂对于操作者有很大的伤害，不属于清洁生产。

技术实现思路

1、本发明的目的：为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法，以解决胶接前的现有表面处理方式，酸洗方式难以很好的提高粘接能力，吹砂方式的操作实施困难，每件镍包片都要吹砂对于操作者有很大的伤害的问题。

2、本发明的技术方案：本发明实施例提供一种前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法，所述一体化方法的工艺流程包括如下工序：

3、成型模除油→非电铸区隔离→喷涂脱模剂→采用成型模电铸镍→脱模以形成内表面具有预设粗糙度的镍包片；

4、其中，采用成型模进行电铸镍工序之前，所述成型模上已形成具有预设粗糙度的外表面；

5、采用具有预设粗糙度的外表面的成型模进行电铸镍，使得电铸形成的镍包片的内表面具有与成型模外表面相同的预设粗糙度。

6、可选地，如上所述的前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法中，包括如下步骤：

7、步骤1，模具除油，包括：采用丁酮或乙醇擦拭模具表面后用流动水清洗，并进行干燥；

8、步骤2，隔离，包括：采用过氯乙烯清漆或化铣保护胶对成型模表面不进行电铸的非电铸区进行防护；

9、步骤3，喷涂脱模剂，包括：采用罐装压力导电脱模剂，均匀喷涂于成型模表面1～3遍，干燥后待用；

10、步骤4，采用成型模电铸镍，包括：采用成型模电铸镍，并使用氨基磺酸镍体系电铸镍包片；

11、步骤5，脱模以形成内表面具有预设粗糙度的镍包片，包括：用pvc方板或螺丝刀将镍包片从模具上脱下来。

12、可选地，如上所述的前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法中，所述步骤2中，

13、采用过氯乙烯清漆刷涂粘度涂四杯120s～150s，刷涂3～4遍，每次刷涂间隔时间为5min～10min，最后干燥时间为6h～8h。

14、可选地，如上所述的前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法中，所述步骤3中，

15、脱模剂采用离型或干性导电脱模剂，喷涂距离100mm～200mm，连续喷涂，干燥时间为3min～120min。

16、可选地，如上所述的前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法中，所述步骤4中，

17、电铸工序的工艺参数为：电铸时间为3h～10h，电流密度为5a/dm2～15a/dm2，温度为45℃～65℃；电铸所使用的阳极为纯镍球、纯镍珠或含硫镍珠。

18、可选地，如上所述的前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法中，所述步骤4中电铸镍溶液的配方为：

19、 组分 分子式 含量 氨基磺酸镍 <![cdata[ni(so₃nh₂)₂·4h₂o]]> 500ml/l～1000ml/l 硼酸 <![cdata[h₃bo₃]]> 20g/l～50g/l 添加剂 —— 0.1ml/l～2ml/l ph —— 3.0～5.0

20、可选地，如上所述的前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法中，

21、当成型模为通过3d打印方式打印出的成型模具，在3d打印过程中基于对镍包片内表面粗糙度的要求，直接在3d打印的成型模的外表面打印出具有预设粗糙度要求的成型模。

22、可选地，如上所述的前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法中，当成型模为通过机械加工形成的成型模，所述步骤3之前，还包括：

23、步骤2a，喷砂或激光毛化工序；包括：

24、基于对镍包片内表面粗糙度的要求，在成型模的外表面上通过喷砂或激光毛化处理方式制造出与内表面粗糙度一致的表面形貌。

25、可选地，如上所述的前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法中，

26、所述步骤2a中，喷砂采用80目～120目白刚玉，喷射压力0.25mpa～0.8mpa，喷涂距离为50mm～300mm，喷砂后表面粗糙度为1.2～2.2；或者，

27、所述步骤2a中，激光毛化移动速度1000mm/s～10000mm/s，移动间距0.05mm～0.5mm，激光毛化后表面粗糙度为1.0～2.4。

28、本发明的有益效果：本发明实施例提供的前缘镍包片电铸与粘接前表面处理一体化方法，本发明实施例提供的一体化方法的工序中，将现有技术中对电铸成型镍包片的内表面的表面粗糙处理方式，转换为对成型模具的外表面的粗糙度处理，一方面，对成型模具的外表面加工出具有预设粗糙度的外表面形貌更加容易；另一方面，采用外表面已加工出符合粗糙度要求的成型模具进行电铸镍时，在脱模后可直接形成具有内表面符合粗糙度要求的镍包片，无需对已成型的电铸镍包片进行表面粗糙度加工处理，将两步工艺合二为一，简化流程，操作简单，提高效率；省去镍包片粘接前表面处理的步骤；再一方面，现有技术中，电铸成型镍包片的内表面的表面粗糙处理方式，需要对每片镍包片进行内表面的加工处理，本发明提供的一体化工艺方案，仅需对用于电铸的一个成型模具的外表面进行粗糙度的处理，避免每个镍包片粘接前都需要表面处理，节省时间和人力成本。