一种多腔室并联重力分离器及方法与流程

本发明涉及气液分离装置，具体涉及一种多腔室并联重力分离器及方法。

背景技术：

1、石油天然气生产中经常需要进行气液分离，目前采用的方法之一是重力分离法：气、液混合物流体经输送管线从分离器罐体中部进入，分离器流通面积远大于输送管线的流通面积。气液混合物进入分离器后流速大大降低，气体携带液体的能力极大降低，液体在重力作用下沉降于分离器下部，气体继续上升从上部流出，气液得以分离。分离器分离效果与气体速度降低呈正相关，气体速度越低，分离效果越好。但是在气流量大的情况下，分离器造成的流体速度下降有限，从而导致分离效果差。为提高分离效果，需要扩大分离器面积，从而导致设备体积庞大、占用地面面积大的缺点。或者只能采用结构复杂其它气液分离方法的分离器。

技术实现思路

1、本发明旨在解决现有技术中常规重力分离器在应对大流量气液混合流时分离效果差的问题，提供了一种多腔室并联重力分离器及方法。

2、为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：

3、一种多腔室并联重力分离器，用于石油天然气生产中进行气液分离，包括重力分离罐、进料管、气体排放管和液体排放管，所述进料管与重力分离罐的侧面连通，所述气体排放管和液体排放管分别与重力分离罐的上部和下部连通，所述重力分离罐内通过隔板分隔为若干个分离腔室。

4、进一步的，所述进料管上设置若干支路管，每个所述支路管与分离腔室的中部连通。

5、进一步的，所述气体排放管贯穿每个分离腔室设置，气体排放管的排放口向上，在气体排放管上开设有若干气体通过孔，每个所述气体通过孔位于各分离腔室的顶部。

6、进一步的，所述液体排放管贯穿每个分离腔室设置，液体排放管的排放口向下，在液体排放管上设置有若干液体通过孔，每个所述液体通过孔位于各分离腔室的底部。

7、更进一步的，所述气体排放管和液体排放管与隔板连接处均设置密封装置。

8、一种多腔室并联重力分离方法，包括如下步骤：

9、s1,气液混合物经过进料管上的多个支路管大致均等地同时进入各分离腔室；

10、s2，各分离腔室同时进行气液分离，分离出的气体经过气体排放管排出，液体经过液体排放管流出。

11、基于上述技术方案，可产生如下技术效果：

12、本发明将分离器分隔为多个腔室，气液混合物经进料管通过多个支路管同时进入分隔的多个分离腔室，支路管起限流作用让同时进入多个分离腔室的混合物的流量大致相同。气液混合物在多个分离腔室内同时分离，与常规重力分离器相比，分离腔室由一个增为多个，每个腔室的气液流量仅为常规重力分离器的几分之一（视并联的分离腔室数量而定），气液流速自然也降为几分之一，流速的大幅度降低，自然有利于液体的沉降分离，分离效果大幅度提高，重力分离器适应范围极大拓宽。

技术特征：

1.一种多腔室并联重力分离器，用于石油天然气生产中进行气液分离，包括重力分离罐（1）、进料管（2）、气体排放管（3）和液体排放管（4），其特征在于，所述进料管（2）与重力分离罐（1）的侧面连通，所述气体排放管（3）和液体排放管（4）分别与重力分离罐（1）的上部和下部连通，所述重力分离罐（1）内通过隔板（5）分隔为若干个分离腔室（6）。

2.根据权利要求1所述的一种多腔室并联重力分离器，其特征在于，所述进料管（2）上设置若干支路管（7），每个所述支路管（7）与分离腔室（6）的中部连通。

3.根据权利要求1所述的一种多腔室并联重力分离器，其特征在于，所述气体排放管（3）贯穿每个分离腔室（6）设置，气体排放管（3）的排放口向上，在气体排放管（3）上开设有若干气体通过孔（8），每个所述气体通过孔（8）位于各分离腔室（6）的顶部。

4.根据权利要求1所述的一种多腔室并联重力分离器，其特征在于，所述液体排放管（4）贯穿每个分离腔室（6）设置，液体排放管（4）的排放口向下，在液体排放管（4）上设置有若干液体通过孔（9），每个所述液体通过孔（9）位于各分离腔室（6）的底部。

5.根据权利要求1所述的一种多腔室并联重力分离器，其特征在于，所述气体排放管（3）和液体排放管（4）与隔板（5）连接处均设置密封装置。

6.一种多腔室并联重力分离方法，利用权利要求1-5所述的一种多腔室并联重力分离器实现，其特征在于，包括如下步骤：

技术总结本发明公开了一种多腔室并联重力分离器及方法，用于石油天然气生产中进行气液分离，包括重力分离罐（1）、进料管（2）、气体排放管（3）和液体排放管（4），所述进料管（2）与重力分离罐（1）的侧面连通，所述气体排放管（3）和液体排放管（4）分别与重力分离罐（1）的上部和下部连通，所述重力分离罐（1）内通过隔板（5）分隔为若干个分离腔室（6）。本发明提高了重力分离器气液分离效果，解决了常规重力分离器在应对大流量气液混合流时分离效果差的问题，拓宽了重力分离器适应范围，减少了分离器占地面积。技术研发人员：廖毅受保护的技术使用者：四川海彻力孚油气工程技术服务有限公司技术研发日：技术公布日：2024/4/17