一种补胎液灌的定量灌胶和封装工艺的制作方法

本发明属于灌装，具体涉及一种补胎液灌的定量灌胶和封装工艺。

背景技术：

1、目前，补胎液的灌装是指将补胎液灌入液罐内的过程，常规的操作就是人工拿取一个补胎液罐，将罐口对准补胎液的出液口，然后进行灌装和封口。显然，这种模式，工作效率低，而且很容易造成灌入补胎液不足或溢出浪费，因此，市场上出现了能够取缔人工的灌装生产线。

2、然而，灌装生产线包括补胎液罐上料装置、补胎液罐灌胶装置、灌装封口装置、以及贴标装置，其中补胎液罐通过逐个上料并供应至灌胶工位，完成补胎液罐定量灌胶后，采用罐口塞进行封口，最后将标签贴敷于补胎液罐的外周，以完成补胎液灌装的所有加工。

3、但是，在实际操作中，存在以下问题：

4、在补胎液罐上料过程中一直存在一个问题，不好实施连续且逐个的供致使补胎液罐容易在上料口造成堆积或堵塞；

5、在流水作业中，实施灌胶时，需要将补胎液罐自流水线上取出并送入灌胶工位，进行灌装后，再送回流水线，因此，整个灌胶过程非常繁琐，而且在灌胶后移送补胎液罐中，很容易造成补胎液晃动而洒落，致使灌胶量存在不足；

6、在完成灌装后需要在补胎液罐的外周贴设一层标签，常规操作就是撕下标签，然后从流水线上取出补胎液罐，接着人工贴敷于补胎液罐的外周，因此，存在以下缺陷：a、所贴标签位置存在很大偏差，无法实现产品标签统一化贴标；而且标签容易出现褶皱或气泡拱起，致使贴标的品质很难满足生产需要；b、由于手工操作，不仅效率低下，而且一旦操作不当，需要不断地撕除标签进行重复贴标，增加贴标工作量，同时揭标中容易造成标签的损坏，非常不便。

技术实现思路

1、本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的补胎液灌的定量灌胶和封装工艺。

2、为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：

3、一种补胎液灌的定量灌胶和封装工艺，其包括补胎液灌的定量灌胶步骤和补胎液灌的封装步骤，定量灌胶步骤所采用的灌胶装置包括灌胶工位、灌胶工具、灌胶阻隔件，灌胶时，未灌胶和已灌胶的补胎液罐分别自灌胶工位隔开，其中未灌胶的补胎液罐自底部相对滑动且排布在传输带上，补位至梳理通道的补胎液灌被挤压至暂存通道，且位于灌胶工位的待灌胶的补胎液罐与上方的灌胶嘴对齐；已灌胶的补胎液罐与传输带上同步传输；

4、封装步骤包括先采用封盖对每进入封装工位的补胎液罐进行罐口封盖和向贴标工位传输进行贴标，所述贴标采用的贴标装置包括自动揭标单元和自动贴标单元，其中所述自动揭标单元包括位于传输带一侧的剥离模头、标签退卷器、离型纸卷收器，所述剥离模头进行标签纸和离型纸的自动分离，且保持每个标签纸沿着相同方向向贴标工位传输，离型纸被卷收，其中每个标签纸和离型纸的分离端部与进入贴标工位的补胎液罐一侧保持相切并相对贴合；自动贴标单元包括位于所述传输带上方的补胎液罐导入模组、与所述补胎液罐导入模组衔接且用于驱动补胎液罐自转的贴标模组，其中所述剥离模头安装在所述补胎液罐导入模组上，所述贴标模组形成贴标区，分离后的标签自端部进入所述贴标区并粘贴在自所述补胎液罐导入模组导入的所述补胎液罐周边，所述补胎液罐沿所述传输带传递方向在所述贴标区内自转，且标签纸在宽度方向上下压平在补胎液罐和贴标工位之间，然后标签纸随着补胎液罐的自转和直线运动所形成的合成运动，在保持压平和缠绕贴合下，所述标签抵触在所述补胎液罐和所述贴标模组之间完成周向贴标，其中补胎液罐的运动速度为v1，标签纸脱离离型纸的速度为v2，且v1≥v2。

5、根据本发明的一个具体实施和优选方面，灌胶工位位于所述传输带的一侧，所述灌胶工具包括设置在所述灌胶工位且位于所述传输带上方的灌胶嘴、驱动所述灌胶嘴上下运动的驱动器、以及向所述灌胶嘴供胶的供胶单元；灌胶阻隔件，其包括位于所述传输带一侧的阻隔平台、设置在所述阻隔平台上且位于所述传输带上方的第一插板件和第二插板件，其中所述第一插板件和第二插板件沿着所述传输带传输方向左右依次设置，且所述第一插板件和第二插板件分别相对所述传输带运动以阻挡或避让补胎液罐随所述传输带同步移动，以使得每次完成灌胶的补胎液罐随所述传输带同步移动至所述第一插板件和第二插板件之间、进入所述灌胶工位所对应未灌胶的补胎液罐的罐口与上方灌胶嘴对齐。

6、优选地，第一插板件和所述第二插板件结构相同，均包括插板、用于驱动插板上下翻转或沿着传输带宽度方向运动的动力件。

7、根据本发明的一个具体实施和优选方面，插板包括呈l型的水平部和垂直部，动力件为沿着传输带宽度方向延伸的伸缩缸，且伸缩缸的伸缩端部固定连接在水平部上。在l型的阻碍下，确保补胎液罐不随传输带同步移动实施灌胶。

8、优选地，第一插板件和第二插板件的水平部均位于垂直部的同侧，且形成l型区域朝向传输带传递方向的反方向。不仅能够起到阻挡灌胶，而且能够将灌装和未灌装的补胎液罐隔开，便于灌胶嘴与下方的补胎液罐的罐口对齐。

9、根据本发明的一个具体实施和优选方面，第一插板件和第二插板件之间的间距为补胎液罐外径的n倍，n≥1,且为整数，灌胶嘴的个数为x，且x＝n。这样一来，可以同时实施多个补胎液罐的同步灌胶。

10、优选地，第一插板件和第二插板件均能够沿着传输带传递方向移动调节，当灌胶嘴有多个时，多个灌胶嘴并排设置，且每相邻两个灌胶嘴的中心线之间的间距等于补胎液罐的外径。这样一来，满足不同外径补胎液罐的灌装需要，而且实施多个补胎液罐同步灌装时，确保灌胶嘴能够与下方的罐口一一对齐。

11、根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在灌胶工位设有支架，灌胶嘴通过架板上下活动设置在支架上，驱动器用于驱动架板相对支架上下运动。这样一来，能够实施多个灌胶嘴的同步灌胶。

12、优选地，在支架上安装有上下延伸的多根架杆，架板活动设置在架杆上，驱动器包括与架杆平行设置的传动丝杆、驱动马达，其中传动丝杆与架板匹配形成传动丝杠，且在传动丝杆的自转中，架板沿着架杆上下运动。

13、优选地，供胶单元包括供胶泵、供胶罐和供胶管。

14、优选地，在灌胶工位左侧的灌口触动传感器，其中补胎液罐相贴合随传输带同步向右移动，灌口触动传感器与第一插板件同步运动并抵触或脱离补胎液罐的罐口，且灌口触动传感器和第一插板件同步阻碍补胎液罐移动时，驱动器驱动灌胶嘴插入下方对齐的补胎液罐的罐口。

15、根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在传输路径上还设有胶量复核工位，其中在传输路径上依次设置的灌胶工位和胶量复核工位，已灌胶的补胎液罐与传输带上同步传输，并进入胶量复核工位进行称重复核，满足计量的补胎液罐继续向封装工位传输。

16、在一些具体实施方式中，贴标模组包括位于传输带两侧且形成进料端部和出料端部的环形传动带，其中两个环形传动带的进料端部沿着传输带传递方向逐步靠拢形成接引端，所述补胎液罐导入模组包括与接引端相匹配的两个导入模块。即，形传动带之间形成贴标区，标签抵触在位于剥离模头所在侧的环形传动带上。这样一来，避免标签的移位，且能够实施标签和补胎液罐高品质的贴合(不会褶皱，也不会存在空鼓气泡等等)，同时，接引端的设置便于导入模块的安装，同时也便于标签平稳的进入贴标区。

17、根据本发明的一个具实施和优选方面，两个导入模块之间形成与补胎液罐匹配的第一通道、以及设置在第一通道入口且间距逐步变小的第二通道，剥离模头设置在第一通道的一侧的一个导入模块上。在第二通道导向下使得补胎液罐保持相同的状态进入第一通道，因此，最终所标签所贴合位置度相对统一。

18、根据本发明的又一个具实施和优选方面，位于第一通道内补胎液罐传递速度小于传输带传递补胎液罐移动速度，且前一个标签全部脱离后，后一个补胎液罐移动至第一通道的出口并与下一个剥离的标签端部粘接。即，在传输带保持正常速度传输下，确保贴标时候将两个补胎液罐相对隔开，避免前一个标签意外粘接至后一个补胎液罐上，从而逐个完成每一个补胎液罐的周向贴标(一个标签对应一个补胎液罐)。

19、优选地，剥离模头包括垂直设置在导入模块上且位于第一通道输出端部的剥离辊、以及与剥离辊形成剥离尖角的两个导向辊。采用辊传递的方式，一方面便于标签和离型纸的剥离；另一方面在标签粘附在补胎液罐周向时还能够提供助力(标签也能推动补胎液罐自转)。

20、优选地，剥离辊和两个导向辊所形成的剥离尖角为锐角。锐角便于布局，且所形成剥离效果好，更有利于补胎液罐周向侧边的黏贴。

21、根据本发明的又一个具实施和优选方面，两个环形传动带的出料端部沿着传输带传递方向逐步向外张开设置，且两个环形传动带能够沿着传输带宽度方向相向运动调节。相对张开的出料端部便于补胎液罐的出料，同时两个环形传动带的间距调节，以满足不同外径的补胎液罐的贴标。两个环形传动带之间形成贴标区，标签抵触在位于剥离模头所在侧的环形传动带上；和/或，贴合在剥离尖角侧边的标签纸自标签的正面抵触在形成接引端的环形传动带上。这样标签能够贴合环形传动带进入贴标区，从而完成高精度贴合。

22、此外，自动揭标单元还包括分别设置在标签退卷器和剥离模头、及离型纸卷收器和剥离模头之间的张紧辊。在张紧辊的设置在，便于出现标签纸的传输打滑，同时确保在一定张力下有利于标签的剥离。

23、同时，环形传动带为常用的橡胶带。

24、由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：

25、现有补胎液灌的灌胶和封装中，在流水作业中，实施灌胶时，需要将补胎液罐自流水线上取出并送入灌胶工位，进行灌装后，再送回流水线，因此，整个灌胶过程非常繁琐，而且在灌胶后移送补胎液罐中，很容易造成补胎液晃动而洒落，致使灌胶量存在不足；在完成灌装后需要在补胎液罐的外周贴设一层标签，常规操作就是撕下标签，然后从流水线上取出补胎液罐，接着人工贴敷于补胎液罐的外周，因此，存在以下缺陷：a、所贴标签位置存在很大偏差，无法实现产品标签统一化贴标；而且标签容易出现褶皱或气泡拱起，致使贴标的品质很难满足生产需要；b、由于手工操作，不仅效率低下，而且一旦操作不当，需要不断地撕除标签进行重复贴标，增加贴标工作量，同时揭标中容易造成标签的损坏，非常不便等等不足，而本发明通过对灌胶和封装进行整体设计、巧妙地解决了现有的各种不足。采取该灌胶和封装工艺后，补胎液灌沿着传输方向逐步传输，灌胶时，未灌胶和已灌胶的补胎液罐分别自灌胶工位隔开，其中未灌胶的补胎液罐自底部相对滑动且排布在传输带上，补位至梳理通道的补胎液灌被挤压至暂存通道，且位于灌胶工位的待灌胶的补胎液罐与上方的灌胶嘴对齐；已灌胶的补胎液罐与传输带上同步传输至封装工位，接着采用封盖对每进入封装工位的补胎液罐进行罐口封盖，然后向贴标工位传输，由自动揭标单元的剥离模头进行标签纸和离型纸的自动分离，且保持每个标签纸沿着相同方向向贴标工位传输，离型纸被卷收，其中每个标签纸和离型纸的分离端部与进入贴标工位的补胎液罐一侧保持相切并相对贴合，同时标签纸在宽度方向上下压平在补胎液罐和贴标工位之间，然后标签纸随着补胎液罐的自转和直线运动所形成的合成运动，在保持压平和缠绕贴合下，完成对应的补胎液罐的周向贴标，因此，本发明一方面不仅能够自动揭标和离型纸的卷收，而且在补胎液罐的自转和依次接触下逐步实现周向贴标，因此，所贴标签位置统一，且标签无褶皱、空鼓等不良现象发生，一罐一签，且保持相对张紧的实施高效连续贴标，同时标签的损坏率几乎是零，此外通过补胎液罐自转速度、横移速度的合成形成运动速度为v1，同时标签纸也有一个脱离离型纸的移动速度v2，在实施对应补胎液罐表面贴标时，v1略大于v2(或者v1＝v2)，以保持标签在张紧下实施张贴，有效改善贴标品质；另一方面在传输带不停的前提下，已灌胶和未灌装的补胎液罐分离并将未灌胶的补胎液罐自罐口与灌胶嘴上下对齐的阻挡在灌胶工位，完成灌胶后避让补胎液罐随传输带同步移动，以实施补胎液罐的在线灌胶，避免补胎液罐的移位，降低灌胶洒落概率，也确保灌胶量的准确度。