一种注塑件生产检测用三次元反向补正方法与流程

本发明涉及注塑件检测，具体为一种注塑件生产检测用三次元反向补正方法。

背景技术：

1、三次元对注塑件的检测，需要将注塑件的3d图模型建模(理论模型)后导入三次元软件中进行建模编程(3d模型的尺寸检测编程)，以便于对注塑成型的注塑件进行尺寸检测；同时，注塑件参照3d模型通过模具进行注塑成型；

2、成型后的的注塑件尺寸(通过三次元检测)和理论模型尺寸进行比较，如果尺寸有差异，根据差异，一般工程师会对模具进行加工修改后重新进行注塑成型，再进行检测，直到成型的注塑件和理论模型一样，上述操作需要反复操作，十分浪费时间和成本。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种注塑件生产检测用三次元反向补正方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

3、本发明为一种注塑件生产检测用三次元反向补正方法，具体包括以下步骤：

4、步骤一：建模编程：先将注塑件的3d图模型导入三次元软件中进行建模编程，以便于对注塑成型的注塑件进行尺寸检测；

5、步骤二：检测尺寸：使用三坐标测量仪或其他三次元检测设备对注塑件的尺寸进行检测；

6、步骤三：根据实测数据分析，找出注塑件实物与3d图模型的尺寸差异值，通过差异值调整3d图模型，调整后再次将3d图模型导入三次元软件中建模编程，再次检测后重复进行调整，直到调整后的3d模型与注塑件实物尺寸/形状吻合；

7、最终调整后的设计图和上面原先的设计图进行比较，对比后得出差异值，参照差异值，对注塑件的模具进行反向修改补正，修改后的模具注塑出来的注塑件和原来的设计图一致，从而避免了对模具反复进行修。

8、进一步地，所述检测尺寸的具体步骤包括：

9、s101：准备工作：确保三次元测量设备处于正常工作状态，设定好测量的参考坐标系和测量单位；

10、s102：装夹定位：将待测注塑件放置在三次元测量机的工作台上，并使用夹具或其他固定装置将其稳固固定，确保测量时不会移动或晃动；

11、s103：选择测量程序：根据注塑件的形状和测量需求，选择合适的测量程序，通常为点、线、面等不同的测量模式；

12、s104：建立测量坐标系：在三次元测量软件中建立合适的测量坐标系，通常选择与注塑件几何特征相关的坐标系，以便后续测量；

13、s105：测量特征点：使用测量探针或激光扫描头对注塑件的关键特征点进行测量，确保测量点的选择准确、全面；

14、s106：测量特征尺寸：在建立的测量坐标系中，通过测量探针或激光扫描头对注塑件的各个特征尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度尺寸；

15、s107：数据分析：将测量得到的数据导入三次元测量软件中，进行数据分析，包括与设计尺寸的比对、尺寸偏差的计算；

16、s108：结果输出：将数据分析结果输出为报告或数据文件，用于后续的尺寸补正和质量控制。

17、进一步地，所述数据分析具体包括以下步骤：

18、s201：数据清洗：首先，对采集到的测量数据进行清洗和筛选，去除可能存在的异常数据或误差，确保数据的准确性和可靠性；

19、s202：数据对比：将测量得到的实际尺寸数据与设计图纸中的标准尺寸进行对比，分析实际尺寸与设计尺寸之间的差异，以及差异的分布规律；

20、s203：尺寸偏差计算：计算每个测量点或测量特征的尺寸偏差，即实际尺寸与设计尺寸之间的差值，以及偏差的正负方向和大小；

21、s204：偏差分析：对尺寸偏差进行分析，确定造成尺寸偏差的可能原因，包括模具结构、材料特性、注塑工艺参数等方面的因素；

22、s205：偏差分布分析：分析尺寸偏差的分布情况，包括各个测量点或测量特征的偏差分布情况，以及整体尺寸偏差的分布规律；

23、s206：异常点识别：识别并分析异常偏差点，即与其他测量点相比显著偏离的测量点，找出其可能的原因，并进行处理或调整；

24、s207：趋势分析：分析尺寸偏差随着生产批次、模具使用次数、工艺参数变化等因素的趋势变化，找出可能的规律和趋势；

25、s208：结论提炼：根据数据分析的结果，提炼出结论，确定需要进行的调整和改进措施，为优化注塑件尺寸提供参考和依据。

26、进一步地，确定补正方案具体包括以下步骤：

27、s301：问题定位：根据数据分析的结果，明确需要进行补正的具体问题，包括尺寸偏差的位置、大小、方向等方面的信息；

28、s302：原因分析：分析导致尺寸偏差的可能原因，包括模具结构问题、材料特性、工艺参数设置不当等方面的因素，找出问题的根本原因；

29、s303：方案设计：根据问题的定位和原因分析，设计补正方案，包括调整模具结构、更换材料、优化工艺参数等方面的具体措施，以解决尺寸偏差问题；

30、s304：方案评估：对设计的补正方案进行评估，包括方案的可行性、实施的难度、成本和效果预期等方面的考虑，确定最优方案；

31、s305：实施方案：根据评估结果，选择合适的补正方案并进行实施，包括调整模具、调整工艺参数、更换材料等具体操作，确保补正措施的有效实施；

32、s306：效果监控：实施补正方案后，持续监控注塑件的尺寸情况，对补正效果进行评估和监控，确保问题得到有效解决；

33、s307：反馈调整：根据实际效果和监控结果，及时对补正方案进行调整和优化，以确保注塑件尺寸的稳定性和准确性；

34、s308：总结反思：在补正方案实施后，对整个补正过程进行总结和反思，包括补正方案的有效性、实施过程的问题和经验教训等方面，为今后的生产提供经验借鉴和改进方向。

35、进一步地，所述模具调整具体包括以下步骤：

36、s401：问题确认：在进行模具调整之前，首先要确认尺寸偏差的具体位置和原因，通过数据分析等手段确定需要进行调整的部位和方向；

37、s402：调整方案设计：根据尺寸偏差的情况和原因分析，设计模具调整方案，包括调整哪些部位、调整的方向和大小等具体参数；

38、s403：调整前准备：在进行模具调整之前，需要做好相关准备工作，包括准备调整工具和设备，清理模具表面，确保调整环境的整洁和安全；

39、s404：调整操作：根据设计的调整方案，进行模具调整操作，包括调整模具的压力、温度、速度等参数，以及调整模具的结构和尺寸等具体操作；

40、s405：实时监控：在进行模具调整的过程中，需要实时监控注塑件的生产情况和尺寸数据，及时调整和优化调整参数，确保调整效果的及时性和准确性；

41、s406：调整效果评估：在完成模具调整后，对调整效果进行评估，包括测量注塑件的尺寸数据，比较调整前后的差异，评估调整效果的好坏；

42、s407：调整记录和反馈：对模具调整过程进行记录，包括调整的具体操作和调整效果的评估结果，及时反馈给相关部门和人员，为今后的生产提供参考和借鉴；

43、s408：持续优化：模具调整是一个持续优化的过程，需要根据实际生产情况和反馈结果，持续优化模具调整方案和操作方法，以确保注塑件尺寸的稳定性和准确性。

44、进一步地，所述工艺参数调整具体包括以下步骤：

45、s501：问题分析：在进行工艺参数调整之前，首先需要分析尺寸偏差的具体情况和可能的原因，包括模具结构、材料特性、注塑工艺参数等方面的因素；

46、s502：确定调整目标：根据问题分析的结果，确定工艺参数调整的目标，包括调整的方向、幅度和影响范围等方面的具体要求；

47、s503：选择调整参数：根据目标要求，选择需要调整的工艺参数，包括注射压力、注射速度、模具温度、冷却时间等参数；

48、s504：调整方案设计：设计工艺参数调整方案，包括调整哪些参数、调整的方向和幅度、调整的顺序和优先级等具体内容；

49、s505：逐步调整：根据设计的调整方案，逐步调整工艺参数，一般建议从对影响最大的参数开始调整，逐步向其他参数扩展调整；

50、s506：实时监控：在进行工艺参数调整的过程中，需要实时监控注塑件的生产情况和尺寸数据，及时调整和优化参数，确保调整效果的及时性和准确性；

51、s507：调整效果评估：在完成工艺参数调整后，对调整效果进行评估，包括测量注塑件的尺寸数据，比较调整前后的差异，评估调整效果的好坏；

52、s508：参数优化：根据实际评估结果，优化工艺参数调整方案，包括进一步调整参数、调整参数的顺序和优先级等方面，以达到最佳调整效果；

53、s509：持续改进：工艺参数调整是一个持续改进的过程，需要根据实际生产情况和反馈结果，持续改进和优化工艺参数，以确保注塑件尺寸的稳定性和准确性。

54、进一步地，所述再次检测具体包括以下步骤：

55、s601：问题确认与分析：确认注塑件的尺寸偏差问题，并进行分析确定可能的原因，如材料特性、模具设计、注射工艺等；

56、s602：选择调整参数：根据问题分析的结果，选择需要调整的工艺参数，这可能包括注射压力、注射速度、射出温度、模具温度、冷却时间、保压时间；

57、s603：设定初始参数：根据之前的生产经验和数据，设定一个初始的工艺参数组合作为起点，用于后续的调整；

58、s604：单因素调整：逐个调整选定的工艺参数，保持其他参数不变，观察每次调整对注塑件尺寸的影响。通常从对尺寸影响较大的参数开始调整；

59、s605：参数优化：根据单因素调整的结果，结合之前的分析，确定最佳的工艺参数组合。可能需要在不同参数组合之间进行多次试验和比较；

60、s606：实时监控与调整：在调整工艺参数的过程中，实时监控注塑件的尺寸数据，并根据监测结果及时调整参数，保持生产过程的稳定性和一致性；

61、s607：持续改进与记录：持续跟踪生产过程中的尺寸数据，记录调整前后的结果，并进行分析总结。根据反馈结果，不断改进工艺参数，以提高产品质量和生产效率；

62、s608:质量控制与验证：在确定最佳工艺参数后，进行质量控制和验证，确保生产的注塑件符合要求的尺寸标准和质量要求。

63、进一步地，3d建模--注塑件的三次元检测需要先对注塑件进行3d图模型建模，建模后将3d图导入三次元软件中进行建模编程，以便于对注塑成型的注塑件进行尺寸检测,同时，注塑件参照3d模型通过模具进行注塑成型。

64、进一步地，实际注塑件和理论模型进行对比，得出实际注塑件和理论模型的差异尺寸，通过差异尺寸对理论模型进行修改，使得理论模型和实际注塑件的尺寸一样；

65、其中，修改后的3d模型，与步骤1的理论模型进行对比，对比后得出差异值，参照差异值，对注塑件的模具进行修改，修改后的模具注塑出来的注塑件和理论模型一致，从而避免了对模具反复进行修改。

66、本发明具有以下有益效果：

67、上述改进方案节约了企业的制作成本，提高了工作效率，且可以对理论模型进行修改，避免了现有技术中对模具进行反复修改。

68、当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。