一种用于薄膜生产的胶水自动添加方法与流程

本发明涉及薄膜生产的胶水自动添加，具体为一种用于薄膜生产的胶水自动添加方法。

背景技术：

1、牧草膜是一种采用pe聚乙烯为原料制成的一种具有防水防尘防刺穿的缠绕型塑料薄膜，主要用于储存动物、牲口的饲料及牧草，需要具有较强的拉伸强度、耐撕裂性和耐穿刺性，保证牧草青贮过程中不破损，因此在牧草膜生产的过程中如何进行精确的胶水添加具有重要意义；

2、目前，在牧草膜生产中的胶水添加方法通常通过设定胶水添加时间，控制胶水的添加量，这种方式简单易行，但需要经验丰富的操作人员根据生产情况进行调整，且精度相对较低，容易因为操作判断有误造成牧草膜的粘结力、耐久性等性能下降；

3、此外，牧草膜生产中的胶水添加量的准确性与胶水的自身质量状态、加胶设备以及加胶时的环境温度都有着不可分割的密切关系，目前在牧草膜生产中进行胶水添加量的设定通常忽略了这些因素对加胶过程中加胶参数的影响，导致加胶参数结果的准确性不高。

技术实现思路

1、为了克服背景技术中的缺点，本发明实施例提供了一种用于薄膜生产的胶水自动添加方法，能够有效解决上述背景技术中涉及的问题。

2、本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

3、一种用于薄膜生产的胶水自动添加方法，包括：

4、步骤一：设定参数：从控制设备上获取当前监测时间段的生产需求状态参数，并基于生产需求状态参数对当前监测时间段的加胶参数设定进行解析，具体的解析过程为：

5、通过获取当前监测时间段生产需求状态参数中牧草膜的厚度、宽度和长度，并将其分别标定为hd、kd和cd，提取三者的数值进行归一化处理，依据设定公式：得到加胶值，其中，e表示自然常数，η1、η2和η3均表示修正系数，将加胶值与存储在云数据库中的加胶状态判定表进行对照匹配分析，由此得到加胶状态判定等级，且得到的每个加胶值均对应一个加胶状态判定等级，同时将其与加胶状态判定等级对应的加胶参数进行匹配，得到当前监测时间段的加胶参数，其中，加胶参数包括加胶量、加胶流速和加胶频率；

6、步骤二：胶水质量解析：对牧草膜生产过程中当前监测时间段的胶水质量进行监测得到胶水质量状态参数，并由此对牧草膜生产过程中当前监测时间段的胶质系数进行分析，得到胶质系数，将胶质系数与预设的对比参考区间进行比较分析，若胶质系数处于预设的对比参考区间之外时，则执行步骤四，并将得到的胶质系数发送到步骤四；

7、步骤三：加胶设备质量解析：对牧草膜生产过程中当前监测时间段的加胶设备进行监测得到加胶设备状态参数，并由此对牧草膜生产过程中当前监测时间段的设质系数进行分析，得到设质系数，将设质系数与预设的设质阈值进行比较分析，若设质系数大于预设的设质阈值时，则执行步骤四，并将得到的设质系数发送到步骤四；

8、步骤四：加胶影响解析：通过对牧草膜生产过程中当前监测时间段的环境温度进行监测分析，得到温影系数，并基于胶质系数、设质系数以及温影系数对牧草膜生产过程中当前监测时间段的加胶影响系数进行分析，得到牧草膜生产过程中当前监测时间段的加胶影响系数；

9、步骤五：加胶校准：获取牧草膜生产过程中当前监测时间段的加胶值，并基于牧草膜生产过程中当前监测时间段的加胶影响系数和当前监测时间段的加胶值对牧草膜生产过程中当前监测时间段的校准加胶值进行分析，得到牧草膜生产过程中当前监测时间段的校准加胶值；

10、步骤六：校准控制：通过控制设备对牧草膜生产过程中当前监测时间段的校准加胶值进行相应的控制调整。

11、进一步的，对胶水质量进行监测，具体的监测过程如下：

12、通过对牧草膜生产过程中当前监测时间段各监测时间点的胶水流速进行获取，得到牧草膜生产过程中当前监测时间段各监测时间点的胶水流速，并将其标记为胶速值，以各监测时间点为横坐标，以胶速值为纵坐标，并将相邻监测时间点的胶速值按照时刻先后顺序以线段连接建立二维直角坐标系；获取二维直角坐标系上各线段的中点，并将其作为圆心，将各线段长度的一半作为半径画圆得到圆环并计算得到圆环面积，并将相邻圆环面积进行差值计算得到圆环面差值，同时将圆环面差值进行均值计算得到圆环面差均值，并标定为粘度值；

13、通过对牧草膜生产过程中当前监测时间段各监测时间点胶水的酸碱度进行获取，得到牧草膜生产过程中当前监测时间段各监测时间点胶水的酸碱度，同时将其进行均值计算得到平均酸碱度，并将其标记为酸碱值；

14、通过对牧草膜生产过程中当前监测时间段各监测时间点的胶色度进行获取，得到牧草膜生产过程中当前监测时间段各监测时间点的胶色度，并将其与预设的参考胶色度阈值进行匹配，若某监测时间点的胶色度与预设的参考胶色度阈值匹配不成功，则将该监测时间点记为异常胶色变点，并将连续相邻的异常胶色变点进行整合得到各异常胶色变时长，同时选取最长异常胶色变时长作为色变值；

15、由牧草膜生产过程中当前监测时间段的粘度值、酸碱值和色变值构成胶水质量状态参数。

16、进一步的，对胶质系数进行分析，具体的分析过程如下：

17、通过提取胶水质量状态参数中的粘度值、酸碱值和色变值，并将其分别标定为zn、zs和zb，提取三者数值进行归一化处理，依据公式：得到胶质系数jzs，其中，zn*、zs*和zb*，分别表示为参考标准粘度值、参考标准酸碱值和参考标准色变值，λ1、λ2和λ3分别表示粘度偏差值、酸碱偏差值和色变偏差值的权重系数，δnsb表示为修正影响因子。

18、进一步的，对加胶设备进行监测，具体的监测过程如下：

19、通过对牧草膜生产过程中当前监测时间段加胶设备的压力波形数据进行获取，同时将获取的压力波形数据传输到示波器上，由此得到当前监测时间段加胶设备的压力波形，设置压力波形的参照波形，并计算压力波形和参照波形之间的重合度，若重合度大于预设的参照重合阈值时，则表示当前监测时间段加胶设备的压力为稳定状态，并由此生成正常信号，若重合度小于等于预设的参照重合阈值时，则表示当前监测时间段加胶设备的压力为波动状态，并由此生成异常信号，并计算被标记为正常信号的数量和与被标记为异常信号的数量和之间的比值，由此得到稳波压力值；

20、通过对牧草膜生产过程中当前监测时间段加胶设备的振动幅度进行获取，得到牧草膜生产过程中当前监测时间段加胶设备的振动幅度，通过加速度传感器实时监测当前监测时间段加胶设备的振动幅度下各监测时间点的振动加速度变化值，得到当前监测时间段加胶设备的振动幅度下各监测时间点的振动加速度变化值，并将其进行均值分析得到振动加速度特征值；同时监测到当前监测时间段加胶设备的振动幅度下各监测时间点的振动位移变化值，得到当前监测时间段加胶设备的振动幅度下各监测时间点的振动位移变化值，并将其进行均值分析得到振动位移特征值；提取振动加速度特征值和振动位移特征值的数值并将其分别乘以对应的权重系数再相加，由此得到振幅波动值；

21、通过对牧草膜生产过程中当前监测时间段加胶设备的故障次数进行获取，得到牧草膜生产过程中当前监测时间段加胶设备的故障次数，并标记为故障值；

22、由牧草膜生产过程中当前监测时间段的稳波压力值、振幅波动值和故障值构成加胶设备状态参数。

23、进一步的，对设质系数进行分析，具体的分析过程如下：

24、通过提取加胶设备状态参数中的稳波压力值、振幅波动值和故障值，并将其分别标记为sy、sf和sz，提取三者数值进行归一化处理，依据公式：得到设质系数sbp，其中，sy*、sf*和sz*，分别表示参考稳波压力值、参考振幅波动值和参考故障值，μ1、μ2和μ3分别表示稳波压力偏差程度、振幅波动偏差程度和故障偏差程度的权重系数。

25、进一步的，对加胶影响系数进行分析，具体的分析过程如下：

26、提取牧草膜生产过程中当前监测时间段的环境温度的数值，并记为gd，从数据库中提取牧草膜生产过程中当前监测时间段对应的参考环境温度，并记为gd*；

27、依据公式计算出牧草膜生产过程中当前监测时间段的温影系数wyd：

28、表示为牧草膜生产过程中当前监测时间段的环境温度大于对应的参考环境温度时的影响因子，p2表示为牧草膜生产过程中当前监测时间段的环境温度小于对应的参考环境温度时的影响因子，θ表示为自然常数；

29、依据公式：jyy＝jzs×β1+sbp×β2+wyd×β3，得到牧草膜生产过程中当前监测时间段的加胶影响系数jyy，β1、β2、β3分别表示为胶质系数、设质系数、温影系数对应的影响因子。

30、进一步的，对校准加胶值进行分析，具体分析为：

31、将牧草膜生产过程中当前监测时间段的加胶影响系数与设定的各加胶影响系数对应的加胶影响值进行匹配，得到牧草膜生产过程中当前监测时间段的加胶影响值，将牧草膜生产过程中当前监测时间段的加胶值与加胶影响值进行作差，得到牧草膜生产过程中当前监测时间段的加胶值与加胶影响值的差，作为牧草膜生产过程中当前监测时间段的校准加胶值。

32、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

33、本发明，通过对牧草膜生产过程中的生产需求状态参数进行监测分析得到加胶值，并根据加胶值动态调整加胶参数，从而实现了确保生产过程中的加胶效果与实际需求保持一致，减少了过度加胶或加胶不足的情况；

34、通过安装的检测设备多维度的对胶水质量、加胶设备和环境温度进行实时监测分析，由此分别得到胶质系数、设质系数以及温影系数，并将其进行综合分析得到加胶影响系数，该系数可以全面评估对牧草膜生产过程加胶状态的影响，依据这种综合评估方法，从而实现了可以为生产决策提供科学的数据支持，有助于更准确地判断加胶效果，优化生产过程；

35、通过将加胶影响系数与加胶影响值进行匹配和作差，可以消除质量因素、设备因素、环境因素对加胶值的影响，得到更为准确的校准加胶值，这有助于确保生产过程中的加胶量与实际需求相匹配，提高产品的质量和稳定性，同时对加胶值的校准分析，可以及时发现并纠正因质量变化、环境变化、设备状态因素引起的加胶值偏差，从而实现了可以自动调整加胶参数和生产条件，可以快速响应生产过程中的变化，提高生产效率和产品质量，实现智能化生产。