一种检测反馈及动态设备参数调整的控制方法及系统与流程

本发明属于建筑材料生产制造，特别涉及一种检测反馈及动态设备参数调整的控制方法及系统。

背景技术：

1、机制砂骨料是混凝土配置中主要掺料之一，砂骨料质量决定着混凝土性能。砂骨料材料在混凝土结构中发挥骨架支撑、遏制形变、控制密度、调节温度等作用。影响机制砂骨料的因素包括颗粒形状、级配、细度、固性、压碎指标等。大量工程实践表明,生产过程质量参数超标准的主要原因是：振动筛筛分效率低；振动筛倾角过大或筛网目数选择不合理，圆锥破锥头间隙设置不合理，风机运行选粉量设置不合理。

2、目前机制砂骨料质量检测的手段通常为人工实验室检测，然后根据检测手动调节生产设备的参数，通过不断地手动调节测试，从而得到符合质量要求的机制砂石骨料。质量检测和生产工艺流程参数调整上没有必要的联系，全部是人工手动调整，缺少智能化的手段，使得生产效率低下，运营成本增加。因此现有技术手段无法实时监测机制砂质量参数，无法自动调节机制砂生产线运行参数，不能动态调整参数。基于实验室数据调整生产参数，具有严重的滞后性，产生大量不合格产品，无法应对现场实际生产需求。

技术实现思路

1、为了解决背景技术中至少一个问题，本发明提出一种检测反馈及动态设备参数调整的控制方法及系统。

2、为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

3、一种检测反馈及动态设备参数调整的控制方法，包括以下步骤：

4、设定机制砂成品的目标参数；

5、将目标参数值与采集的实际参数值进行比较，得到偏差值；

6、基于偏差值和调整参数计算公式得到设备的调整参数；

7、通过设备运行调整参数，并得到动态运行后的调整参数；

8、基于动态运行后的调整参数进行设备调整，直至达到设备最优运行模式；

9、将最优运行模式下生产的机制砂的参数与目标参数对比，若机制砂的参数与目标参数一致，则机制砂合格，反之则重新基于偏差值得到调整参数，并重新调整设备达到最优运行模式。

10、优选地，所述目标参数包括细度模数、颗粒级配和机制砂粉量。

11、优选地，所述调整参数计算公式为：

12、

13、式中，x为粒径的百分数，计算至0.1％；md为颗粒式样干质量；cs为颗粒密度校正值；mt为温度校正值；cn为筛网孔目数校正值；n为圆锥破锥头间隙大小值；r为机制砂颗粒数值；mx为机制砂含粉量；w为选粉风机运行功率；t为筛分设备运行时间；a为筛网倾角度数；m为采样样品的质量。

14、优选地，通过设备运行调整参数，并得到动态运行后的调整参数，包括以下步骤：

15、获取圆锥破碎机运行后动锥和固定锥的间隙大小；

16、获取圆锥破碎机的振动筛的筛网角度；

17、计算选粉机的运行功率。

18、优选地，计算选粉机的运行功率，包括：

19、p2/p1＝(f2/f1)×(n2/n1)×(eff2/eff1)；

20、式中，p1为原始频率下的选粉机功率，f1为原始频率，n1为原始转速，eff1为原始效率；p2为当前频率下的选粉机功率，f2为当前频率，n2为当前转速，eff2为当前效率。

21、优选地，基于动态运行后的调整参数进行设备调整，直至达到设备最优运行模式，包括以下步骤：

22、保持动态运行后的调整参数中的振动筛的筛网角度和选粉机的运行功率不变，通过调整参数计算公式计算动锥和固定锥的间隙大小；

23、保持动锥和固定锥的间隙大小、选粉机的运行功率不变，通过调整参数计算公式计算振动筛的筛网角度；

24、保持动锥和固定锥的间隙大小、振动筛的筛网角度，计算出选粉机的运行功率；

25、判断圆锥破锥头的间隙大小、振动筛的筛网角度和运行时长和选粉机的运行功率是否符合预设范围，若符合，则设备处于最优运行模式，若不符合则重新调整参数并基于调整后的参数进行设备调整，直至达到设备最优运行模式。

26、一种检测反馈及动态设备参数调整的控制系统，包括：

27、设定单元，用于设定机制砂成品的目标参数；

28、比较单元，用于将目标参数值与采集的实际参数值进行比较，得到偏差值；

29、计算单元，用于基于偏差值和调整参数计算公式得到设备的调整参数；

30、执行单元，用于通过设备运行调整参数，并得到动态运行后的调整参数；

31、调整单元，用于基于动态运行后的调整参数进行设备调整，直至达到设备最优运行模式；

32、判断单元，用于将最优运行模式下生产的机制砂的参数与目标参数对比，若机制砂的参数与目标参数一致，则机制砂合格，反之则重新基于偏差值得到调整参数，并重新调整设备达到最优运行模式。

33、优选地，所述计算单元包括：

34、第一计算模块，用于获取圆锥破碎机运行后动锥和固定锥的间隙大小；

35、第二计算模块，用于获取圆锥破碎机的振动筛的筛网角度；

36、第三计算模块，用于计算选粉机的运行功率。

37、优选地，在所述第三计算模块中，计算选粉机的运行功率的公式为：

38、p2/p1＝(f2/f1)×(n2/n1)×(eff2/eff1)；

39、式中，p1为原始频率下的选粉机功率，f1为原始频率，n1为原始转速，eff1为原始效率；p2为当前频率下的选粉机功率，f2为当前频率，n2为当前转速，eff2为当前效率。

40、优选地，所述调整单元包括：

41、第一调整模块，用于保持动态运行后的调整参数中的振动筛的筛网角度和选粉机的运行功率不变，通过调整参数计算公式计算动锥和固定锥的间隙大小；

42、第二调整模块，用于保持动锥和固定锥的间隙大小、选粉机的运行功率不变，通过调整参数计算公式计算振动筛的筛网角度；

43、第三调整模块，用于保持动锥和固定锥的间隙大小、振动筛的筛网角度，计算出选粉机的运行功率；

44、第四调整模块，用于判断圆锥破锥头的间隙大小、振动筛的筛网角度和运行时长和选粉机的运行功率是否符合预设范围，若符合，则设备处于最优运行模式，若不符合则重新调整参数并基于调整后的参数进行设备调整，直至达到设备最优运行模式。

45、本发明的有益效果：

46、1、本发明首先得到机制砂生产时的偏差值，然后基于偏差值计算调整参数，并将调整参数输入到设备中得到对应的动态调整参数，通过对动态调整参数不断闭环优化，得到最优模式，最后检测最优模式下的机制砂是否满足预设要求，如果不满足则重新计算偏差值，继续优化到最优模式，直至最后的成品砂满足要求，整个过程自动化进行，实现机制砂骨料产品质量实时监测，成品质量实时可调，大大增加了成品的合格率；

47、2、本发明提供了一种基于双闭环动态控制的方法，应用核心算法根据反馈结果实时动态调整设备运行参数。

48、本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书以及附图中所指出的结构来实现和获得。