一种斜极转子总成的装配方法与流程

本申请涉及转子装配，特别涉及一种斜极转子总成的装配方法。

背景技术：

1、电驱系统的振动噪声是衡量电驱水平的重要指标，也是整车验收的关键因素，目前，有采用注塑橡胶的方式贯穿整个转子铁芯总成的上下端面的固定方式，确保转子铁芯不松脱，采用注塑橡胶方式的转子总成的刚度不稳定，动态作业时会受到电磁力的剪切力和转子总成的扭转形变影响而产生共振，导致转子扭转模态共振造成的电机噪声突出问题。

2、特别是对于已经量产的电驱暴漏出的振动噪声超标，不期望对电驱的原设计进行较大更改来解决问题，这样会产生较大的代价和费用，比如设计变更、工业化产线变更、优化方案的验证费用等，且这些变更较大程度上影响了生产节拍和产能。

技术实现思路

1、针对现有技术中存在的缺陷，本申请提供一种斜极转子总成的装配方法，以解决现有技术中难以解决已量产的转子总成振动问题。

2、本申请的上述目的主要是通过如下技术方案予以实现的：

3、一种斜极转子总成的装配方法，所述装配方法包括步骤：

4、取转子轴，并在转子轴的一端上压装第一隔磁板；

5、取第一个铁芯段，在当前的所述铁芯段的端面上取多个同心圆作为点胶环，取粘接剂以间隔的点状分别布置在多个点胶环上，且两个相邻所述点胶环上的点状粘接剂交错布置；

6、以布置粘接剂的端面朝向隔磁板，将当前的所述铁芯段设置在所述转子轴上；

7、对当前的所述铁芯段进行压装，当前的所述铁芯段与隔磁板相互挤压所述点状粘接剂，完成第一个所述铁芯段的装配；

8、取第二个铁芯段，参照第一个所述铁芯段，在当前的所述铁芯段上布置点状粘接剂；

9、以布置粘接剂的端面朝向所述第一隔磁板，将当前的所述铁芯段设置在所述转子轴上，将当前的所述铁芯段相对于上一个所述铁芯段偏转设定角度并定位；

10、对当前的所述铁芯段进行压装，当前的所述铁芯段与上一个所述铁芯段相互挤压所述点状粘接剂，直至完成第二个所述铁芯段的装配；

11、重复第二个所述铁芯段的装配过程，依次完成剩余的所述铁芯段的装配；

12、在转子轴的另一端依次压装第二隔磁板和挡圈后，完成所述斜极转子总成装配。

13、在可选的实施方式中，每个所述铁芯段上均设有多个以所述转子轴的轴向延伸的定位孔；在所述转子轴上设置所述铁芯段时，将当前的所述铁芯段相对于上一个所述铁芯段偏转设定角度并定位，具体包括：将当前的所述铁芯段相对于上一个所述铁芯段偏转设定角度，以使当前的所述铁芯段的定位孔对准伸入于上一个所述铁芯段的定位孔中的定位件，将当前的所述铁芯段的定位孔套设于所述定位件上，以实现当前的所述铁芯段的定位。

14、在可选的实施方式中，每个所述铁芯段上以周向均匀布置有多个磁体槽，且每个所述定位孔布置在两个相邻的所述磁体槽之间，所述设定角度为相邻的所述定位孔之间的圆心角。

15、在可选的实施方式中，所述定位孔数量与所述磁体槽数量相同，多个所述定位孔形成两个旋转对称的对称组，在所述对称组中，相邻两个所述定位孔之间的圆心角为相邻两个磁体槽之间的圆心角与设定偏转角α之和。

16、在可选的实施方式中，所述设定偏转角α的计算公式为：

17、α＝(360°/m)/(n/2)；

18、其中，m为所述斜极转子总成适配的电机的定子槽数量，n为所述磁体槽数量。

19、在可选的实施方式中，所述点胶环包括直径依次增加的第一点胶环、第二点胶环以及第三点胶环，所述第一点胶环、所述第二点胶环、所述第三点胶环以及所述转子轴的直径的比例满足1.6:2.3:2.5:1。

20、在可选的实施方式中，所述点状粘接剂的直径为5-10mm；所述点状粘接剂的体积为100-200mm3；所述点状粘接剂的质量为0.2-0.4g。

21、在可选的实施方式中，压装所述铁芯段时，每个所述铁芯段先以每秒20mm的速度进行压装，当所述铁芯段与所述隔磁板或相邻的所述铁芯段之间距离达到5cm时，所述铁芯段以每秒5mm的速度继续压装，直至完成所述铁芯段的压装装配。

22、在可选的实施方式中，在压装所述铁芯段时，当施加至对所述铁芯段上的压装压力达到16000-18000n时，完成所述铁芯段的压装装配。

23、在可选的实施方式中，所述点状粘接剂分别以圆周阵列方式布置在每个所述点胶环上，且每个所述点胶环上的所述点状粘接剂数量与磁体槽的数量相同。

24、与现有技术相比，本申请的优点在于：

25、本申请中，对斜极转子总成进行装配时，先取转子轴，并在转子轴的一端上压装第一隔磁板，然后取第一个铁芯段，在当前的铁芯段的端面上取多个同心圆作为点胶环，取粘接剂以间隔的点状分别布置在多个点胶环上，且两个相邻所述点胶环上的点状粘接剂交错布置，以布置粘接剂的端面朝向隔磁板，将当前的所述铁芯段设置在所述转子轴上，然后对当前的所述铁芯段进行压装，当前的所述铁芯段与隔磁板相互挤压所述点状粘接剂，直至完成第一个铁芯段的装配，继续取第二个铁芯段，以上述第一个铁芯段的点胶过程，在当前的铁芯段上布置点状粘接剂，以布置粘接剂的端面朝向隔磁板，将当前的所述铁芯段设置在所述转子轴上，将当前的所述铁芯段相对于上一个所述铁芯段偏转设定角度并定位，并对当前的所述铁芯段进行压装，当前的所述铁芯段与上一个所述铁芯段相互挤压所述点状粘接剂，直至完成第二个所述铁芯段的装配，然后重复上述第二个铁芯段的装配过程，依次完成剩余的铁芯段的装配，最后在转子轴的另一端依次压装隔磁板和挡圈后，完成斜极转子总成装配，通过该装配方法保持多个铁芯段之间形成一个整体，在不破坏铁芯段、不加装锁定装置的前提下，提高铁芯刚度，在多个点胶环上保持相邻点胶环上的点状粘接剂交错布置，既避免了粘接剂的满涂外溢，又保持粘接稳定性，相邻铁芯段之间连接效果更可靠，使得转子总成的扭转模态提升，相邻铁芯段之间的粘接力能够抵抗电磁力的剪切力和转子总成的扭转形变，不会与结构模态发生共振，极大改善了电机的nvh问题，提升了整车驾驶舒适性，而且不需要对已经量产的部件进行重新设计、修改和变更，不会新增修改零件模具产生额外的变更费用，且很容易实现工业化，更经济适用，方法简单易操作，不会影响现有工业化产线节拍。

技术特征：

1.一种斜极转子总成的装配方法，其特征在于，所述装配方法包括步骤：

2.如权利要求1所述斜极转子总成的装配方法，其特征在于：每个所述铁芯段上均设有多个以所述转子轴的轴向延伸的定位孔；在所述转子轴上设置所述铁芯段时，将当前的所述铁芯段相对于上一个所述铁芯段偏转设定角度并定位，具体包括：将当前的所述铁芯段相对于上一个所述铁芯段偏转设定角度，以使当前的所述铁芯段的定位孔对准伸入于上一个所述铁芯段的定位孔中的定位件，将当前的所述铁芯段的定位孔套设于所述定位件上，以实现当前的所述铁芯段的定位。

3.如权利要求2所述斜极转子总成的装配方法，其特征在于：每个所述铁芯段上以周向均匀布置有多个磁体槽，且每个所述定位孔布置在两个相邻的所述磁体槽之间，所述设定角度为相邻的所述定位孔之间的圆心角。

4.如权利要求3所述斜极转子总成的装配方法，其特征在于：所述定位孔数量与所述磁体槽数量相同，多个所述定位孔形成两个旋转对称的对称组，在所述对称组中，相邻两个所述定位孔之间的圆心角为相邻两个磁体槽之间的圆心角与设定偏转角α之和。

5.如权利要求4所述斜极转子总成的装配方法，其特征在于：所述设定偏转角α的计算公式为：

6.如权利要求1-5中任一项所述斜极转子总成的装配方法，其特征在于：所述点胶环包括直径依次增加的第一点胶环、第二点胶环以及第三点胶环，所述第一点胶环、所述第二点胶环、所述第三点胶环以及所述转子轴的直径的比例满足1.6:2.3:2.5:1。

7.如权利要求1-5中任一项所述斜极转子总成的装配方法，其特征在于：所述点状粘接剂的直径为5-10mm；所述点状粘接剂的体积为100-200mm3；所述点状粘接剂的质量为0.2-0.4g。

8.如权利要求1-5中任一项所述斜极转子总成的装配方法，其特征在于：压装所述铁芯段时，每个所述铁芯段先以每秒20mm的速度进行压装，当所述铁芯段与所述隔磁板或相邻的所述铁芯段之间距离达到5cm时，所述铁芯段以每秒5mm的速度继续压装，直至完成所述铁芯段的压装装配。

9.如权利要求1-5中任一项所述斜极转子总成的装配方法，其特征在于：在压装所述铁芯段时，当施加至所述铁芯段的压装压力达到16000-18000n时，完成所述铁芯段的压装装配。

10.如权利要求1-5中任一项所述斜极转子总成的装配方法，其特征在于：所述点状粘接剂分别以圆周阵列方式布置在每个所述点胶环上，且每个所述点胶环上的所述点状粘接剂数量与磁体槽的数量相同。

技术总结本发明公开了一种斜极转子总成的装配方法，该装配方法保持多个铁芯段之间形成一个整体，在不破坏铁芯段、不加装锁定装置的前提下，提高铁芯刚度，在多个点胶环上保持相邻点胶环上的点状粘接剂交错布置，既避免了粘接剂的满涂外溢，又保持粘接稳定性，相邻铁芯段之间连接效果更可靠，使得转子总成的扭转模态提升，相邻铁芯段之间的粘接力能够抵抗电磁力的剪切力和转子总成的扭转形变，不会与结构模态发生共振，极大改善了电机的NVH问题，提升了整车驾驶舒适性，而且不需要对已经量产的部件进行重新设计、修改和变更，不会新增修改零件模具产生额外的变更费用，且很容易实现工业化，更经济适用，方法简单易操作，不会影响现有工业化产线节拍。技术研发人员：龚海清,顾存行,方程,赵生亮,阮鹏受保护的技术使用者：岚图汽车科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/29