一种BMS组合支架的制作方法

本技术涉及动力汽车电池，尤其涉及一种bms组合支架。

背景技术：

1、现有的电池管理系统(即bms)体积普遍较小，而且随着bms集成度的提升体积会越来越小，这种趋势有利于bms在整个电池包内的布置，目前bms的布置普遍采取层叠的方式进行，而层叠的bms支架以及bms本身都呈水平状态，现有的层叠的bms支架多采用两个镜像对称的支架进行固定，两个单独的铝制支架需要通过复杂的造型来提高支架强度，且需要用到两个模具，成本较高；且彼此之间没有直接的装配关系，这样很难保证两个支架之间的相对位置，受支架安装位置的影响，容易发生其中一个支架安装偏位了，使得所有bms无法顺利组装。

技术实现思路

1、为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本实用新型提供一种bms组合支架。可解决支架两端拼合处强度不足问题。

2、本实用新型为解决其问题所采用的技术方案是：一种bms组合支架，包括：支架顶板，所述支架顶板长度方向的两端设置有沿支架顶板长度方向的冲压结构，所述冲压结构旁设有第一连接部；至少一对夹板支架，所述夹板支架沿垂直于支架顶板的方向堆叠排列，所述夹板支架具有两个容纳腔体，一对所述夹板支架长度方向的两端分别包括向支架顶板靠近的第二连接部和向支架顶板远离的第三连接部，所述夹板支架的第二连接部与支架顶板的第一连接部连接或相邻的夹板支架的第三连接部连接。

3、通过采用上述方案，可将多对夹板支架进行堆叠拼装，拼合结构简单，同时所述支架顶板的冲压结构能够提升第一连接部的连接强度，避免支架顶板变形或移位。

4、进一步地，一对所述夹板支架包括第一安装支架，所述第一安装支架从中央至两端依次包括第一腔板、第一安装板、第一支撑板和第一连接板，所述第二连接部位于所述第一连接板上。

5、进一步地，一对所述夹板支架还包括第二安装支架，所述第二安装支架从中央至两端依次包括第二腔板、第二壁板、第二安装板、第二支撑板和第二连接板，所述第三连接部位于所述第二连接板上。

6、进一步地，所述第一连接板、第二连接板均与所述支架顶板平行，所述第一安装板与第二安装板平行贴合连接。

7、通过采用上述方案，可使一对所述夹板支架进行紧密装配。

8、进一步地，所述第一腔板从第一安装板表面向靠近所述支架顶板的方向凸出。

9、通过采用上述方案，可起到支撑bms的作用。

10、进一步地，所述第一支撑板从第一安装板表面向靠近所述支架顶板的方向弯折，所述第一腔板、第一安装板、第一支撑板与支架顶板形成第一腔体。

11、通过采用上述方案，形成的第一腔体可用于容纳bms。

12、进一步地，所述第二壁板从第二腔板表面向靠近所述支架顶板的方向弯折，所述第二腔板、第二壁板和第一腔板围合形成第二腔体。

13、通过采用上述方案，形成的第二腔体可用于容纳另一个bms。

14、进一步地，所述第二支撑板从第二安装板表面向远离所述支架顶板的方向弯折，在垂直于支架顶板的方向上，所述第二支撑板的高度高于所述第二壁板的高度。

15、通过采用上述方案，使得所述第二腔体的底部处于腾空状态，起到散热效果。

16、进一步地，所述第二安装板与第二壁板之间设置有三角筋，和/或，所述第二安装板与第二支撑板之间设置有三角筋，和/或，所述第二支撑板与第二连接板之间设置有三角筋。

17、通过采用上述方案，可提升所述第一安装支架和第二安装支架的安装点位的稳定性，提升折角处的机械强度，从而避免容纳腔的变形。

18、进一步地，所述第一连接部、第二连接部和第三连接部为孔状结构和/或压铆螺母结构。

19、通过采用上述方案，有利于实现相互之间的装配，且装配稳定。

20、进一步地，所述第一安装板与第二安装板对位设置有装配孔，所述装配孔为压铆螺母结构。

21、通过采用上述方案，有利于实现第一安装板与第二安装板的装配，且装配稳定。

22、进一步地，所述冲压结构为冲压凸包或冲压凹坑。

23、通过采用上述方案，可起到加强支架顶板长度方向强度的效果，同时位于第一连接部旁，能够起到加强固定点的效果。

24、进一步地，所述支架顶板、第一安装支架和第二安装支架中至少一个设有减重通孔。

25、通过采用上述方案，所述减重通孔能够起到减重效果，同时还能为bms预留散热空间。

26、进一步地，所述支架顶板和夹板支架均为钢材冲压成型。

27、通过采用上述方案，通过冲压制作支架顶板和夹板支架，制作简单，降低模具设计成本。

28、综上所述，本实用新型提供的一种bms组合支架具有如下技术效果：

29、1.采用支架顶板和夹板支架搭配使用，形成能够容纳至少两个bms的整体框架，解决了现有技术中两个镜像对称支架安装时需要保持支架位于同一水平线上的问题，且安装时不会出现传统对称设置的支架移位的问题，大大提高了bms主板或从板的安装效率；

30、2.所述支架顶板冲压形成的冲压结构，可提升所述第一连接部的连接稳定性，提高支架顶板的第一连接部的强度，避免支架顶板安装后因碰撞、或bms自身重量原因导致的变形及移位；

31、3.所述第二安装板两侧的转折处设置三角筋，可提高第二安装支架的自身稳定性及强度，避免第二安装支架与第一安装之间安装后的固定点移位或变形。

技术特征：

1.一种bms组合支架，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种bms组合支架，其特征在于，一对所述夹板支架(2)包括第一安装支架(3)，所述第一安装支架(3)从中央至两端依次包括第一腔板(31)、第一安装板(32)、第一支撑板(33)和第一连接板(34)，所述第二连接部(341)位于所述第一连接板(34)上。

3.根据权利要求2所述的一种bms组合支架，其特征在于，一对所述夹板支架(2)还包括第二安装支架(4)，所述第二安装支架(4)从中央至两端依次包括第二腔板(41)、第二壁板(42)、第二安装板(43)、第二支撑板(44)和第二连接板(45)，所述第三连接部(451)位于所述第二连接板(45)上。

4.根据权利要求3所述的一种bms组合支架，其特征在于，其中，所述第一连接板(34)、第二连接板(45)均与所述支架顶板(1)平行，所述第一安装板(32)与第二安装板(43)平行贴合连接。

5.根据权利要求2所述的一种bms组合支架，其特征在于，所述第一腔板(31)从第一安装板(32)表面向靠近所述支架顶板(1)的方向凸出。

6.根据权利要求2所述的一种bms组合支架，其特征在于，所述第一支撑板(33)从第一安装板(32)表面向靠近所述支架顶板(1)的方向弯折，所述第一腔板(31)、第一安装板(32)、第一支撑板(33)与支架顶板(1)形成第一腔体(5)。

7.根据权利要求3所述的一种bms组合支架，其特征在于，所述第二壁板(42)从第二腔板(41)表面向靠近所述支架顶板(1)的方向弯折，所述第二腔板(41)、第二壁板(42)和第一腔板(31)围合形成第二腔体(6)。

8.根据权利要求3所述的一种bms组合支架，其特征在于，所述第二支撑板(44)从第二安装板(43)表面向远离所述支架顶板(1)的方向弯折，在垂直于支架顶板(1)的方向上，所述第二支撑板(44)的高度高于所述第二壁板(42)的高度。

9.根据权利要求3所述的一种bms组合支架，其特征在于，所述第二安装板(43)与第二壁板(42)之间设置有三角筋(7)，和/或，所述第二安装板(43)与第二支撑板(44)之间设置有三角筋(7)，和/或，所述第二支撑板(44)与第二连接板(45)之间设置有三角筋(7)。

10.根据权利要求2-6任一项所述的一种bms组合支架，其特征在于，所述第一连接部(11)、第二连接部(341)和第三连接部(451)为孔状结构和/或压铆螺母结构。

11.根据权利要求2-6任一项所述的一种bms组合支架，其特征在于，所述第一安装板(32)与第二安装板(43)对位设置有装配孔(321)，所述装配孔(321)为压铆螺母结构。

12.根据权利要求2-6任一项所述的一种bms组合支架，其特征在于，所述冲压结构(12)为冲压凸包或冲压凹坑。

13.根据权利要求2-6任一项所述的一种bms组合支架，其特征在于，所述支架顶板(1)、第一安装支架(3)和第二安装支架(4)中至少一个设有减重通孔(8)。

14.根据权利要求1-9任一项所述的一种bms组合支架，其特征在于，所述支架顶板(1)和夹板支架(2)均为钢材冲压成型。

技术总结本技术公开了一种BMS组合支架，包括：支架顶板，所述支架顶板长度方向的两端设置有沿支架顶板长度方向的冲压结构，所述冲压结构旁设有第一连接部；至少一对夹板支架，所述夹板支架沿垂直于支架顶板的方向堆叠排列，所述夹板支架具有两个容纳腔体，一对所述夹板支架长度方向的两端分别包括向支架顶板靠近的第二连接部和向支架顶板远离的第三连接部，所述夹板支架的第二连接部与支架顶板的第一连接部连接或相邻的夹板支架的第三连接部连接。本技术可解决支架两端拼合处强度不足问题，避免支架顶板变形或移位，可将多对夹板支架进行堆叠拼装，拼合结构简单。技术研发人员：车永杰,黄立亮,罗锟受保护的技术使用者：惠州亿纬锂能股份有限公司技术研发日：20231127技术公布日：2024/7/29