一种基于订单分析的车间任务分配方法及系统与流程

本发明涉及生产调度，特别涉及一种基于订单分析的车间任务分配方法及系统。

背景技术：

1、在现代制造业中，生产效率和灵活性是企业竞争力的关键因素。

2、而传统的生产车间任务分配方法还存在以下不足：

3、在传统的生产车间中，任务分配通常依赖于人工经验，这不仅效率低下，而且容易出错，随着订单数量的增加和生产需求的多样化，传统的人工分配方法已难以满足现代制造业的需求；

4、进一步在车间根据订单在生产过程中，出现故障一般都是直接随机通知其中一位维修人员进行维修，不能基于车间所在位置以及维修人员的维修效率的分析结果，选取最佳维修人员进行故障的处理，导致维修效率低，影响车间订单生产效率。

5、为此，推出一种基于订单分析的车间任务分配方法及系统。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明提供一种基于订单分析的车间任务分配方法及系统，以解决上述背景技术提出的问题。

2、本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种基于订单分析的车间任务分配方法，包括：

3、订单数据收集：获取各组预生产订单的详细信息，并从各组预生产订单的详细信息中提取关键参数，关键参数包括订单号、产品数量、产品种类、交货时间、预估利润以及订单客户；

4、详细信息包括：

5、订单号：唯一标识每个订单，用于追踪和管理；

6、产品种类：确定所需材料、生产流程和所需技术；

7、产品数量：订单所需产品数量；

8、交货时间：订单上的交货时间；

9、客户信息：包括客户优先级和历史订单记录；

10、订单复杂度：产品生产难度和所需工艺流程的复杂性；

11、物料清单：生产产品所需的所有原材料和组件；

12、预估利润：该笔订单去除人工、原料等成本后的所得利润；

13、订单特性分析：对当前各组订单的详细信息进行分析，得到各组订单对应当前时间点的优先评估指数ygi；i表示当前时间点各组订单的编号，i=1,2...k，k为当前时间点订单的总数；基于每组订单的优先评估指数ygi，对所有订单进行从大到小的排序，并根据排序的结果构建当前时间点的综合订单列表；基于每组加急订单的延误天数，对所有加急订单进行从大到小的排序，并根据排序的结果构建当前时间点的加急订单列表；

14、得到各组订单对应当前时间点的优先评估指数ygi，具体为：

15、从对应订单的关键参数中提取产品的种类，并基于产品的种类进行分类，设定不同产品种类对应一个生产附加值；生产附加值反映该产品种类的生产难度，由技术人员进行设定；

16、将对应订单各种类的生产附加值分别与对应种类数量进行相乘，然后累加得到对应订单产品的生产评估值；

17、提取对应订单的交货时间，并与当前时间点进行时间差计算，得到对应订单的交货剩余时长；

18、将对应订单产品的生产评估值与预设的各组评估取值范围进行匹配，设定每组评估取值范围对应一个预估所需生产天数；由技术人员基于实际情况进行设定，后续可进行调整；得到对应订单产品的预估所需生产天数；

19、将对应订单的交货剩余时长与预估所需生产天数进行比对，若交货剩余时长大于预估所需生产天数，则进一步计算两者之间的差值，将计算的差值作为对应订单产品的时间估值sai；

20、若交货剩余时长小于预估所需生产天数，则直接将对应订单标记为加急订单，同时计算交货剩余时长与预估所需生产天数之间的差值，并取绝对值作为加急订单的延误天数；

21、进一步从对应订单的客户信息中提取客户的历史订单数据，统计对应订单客户的历史下单总次数、各次订单标记金额以及合作时长；

22、将对应订单客户的历史下单总次数；取对应订单客户各次订单标记金额的总和，作为对应订单客户的利润效值；同时获取对应订单客户的合作时长；

23、预设历史下单总次数、利润效值以及合作时长的权重系数；由技术人员进行设定，后续可根据实际应用情况进行调整；将对应订单客户的历史下单总次数、利润效值以及合作时长分别与预设的权重系数相乘，然后求和得到对应订单的客户估值sbi；

24、同时将对应订单的预估利润标记为sci；

25、将对应订单的时间估值sai、客户估值sbi以及预估利润sci代入公式，进行加权计算得到对应订单的优先评估指数ygi；其中、以及分别为时间估值sai、客户估值sbi以及预估利润sci的影响权重因子，且取值分别设置为1.354、1.327以及1.298；

26、需要说明的是，综上所述通过计算各订单的优先评估指数，为每个订单分配了一个明确的优先级，使得生产调度更加有序和合理。

27、车间状态评估：获取对应时间点各车间的车间信息，并进行分析得到对应时间点各车间的车间评估指数cg；车间信息包括待处理订单和历史处理日志；

28、得到对应时间点各车间的车间评估指数cg，具体为：

29、获取当前时间点各车间的待处理订单数量，进一步提取各车间对应各待处理订单的所需处理时长，对各车间的各组所需处理时长进行累加，得到各车间的处理总时长并标记为ck1；

30、从对应车间的历史处理日志中提取车间所处理订单的总列表，并从总列表中获取对应车间各次订单的生产完工所用时长，将对应车间各次订单的生产完工所用时长与预估生产所需天数进行比对，若其中一组订单的生产完工所用时长小于预估生产所需天数，则将该组订单标记为提前订单，统计对应车间提前订单的数量并标记为ca1，同时计算各组提前订单生产完工所用时长与预估生产所需天数的时间差，作为提前订单的提前时长，取对应车间各组提前时长的均值，作为对应车间的提前均时并标记为ca2；

31、通过公式将对应车间的提前订单数量ca1和提前均时ca2代入公式ck2=ca1×n1+ca2×n2进行加权计算，得到对应车间的处理效值ck2；其中n1和n2分别为提前订单数量ca1和提前均时ca2的影响权重因子，且取值分别设置为1.135和1.132；

32、进一步从对应车间的历史处理日志中获取该车间在订单生产过程中的故障次数并标记为ck3；

33、将对应车间的处理总时长ck1、处理效值ck2以及故障次数ck3代入公式，进行加权计算得到对应车间的车间评估指数cg；其中f1、f2以及f3分别为处理总时长ck1、处理效值ck2以及故障次数ck3的影响权重因子，且取值分别设置为1.235、1.239以及1.242；

34、需要说明的是，通过综合考虑待处理订单数量、处理总时长、提前订单数量、提前时长和故障次数，对车间状态进行了全面的评估，能够更精确地掌握车间的实时状态，优化生产调度。

35、订单任务分配：获取当前时间点的综合订单列表和加急订单列表，并执行相应地步骤对订单进行分配；具体为：

36、获取当前时间点的加急订单列表，选取当前时间点处理总时长ck1最小的车间，作为排序在第一位的加急订单分配车间，同时该分配车间处理总时长ck1发生更新，同理再次选取处理总时长ck1最小的车间，作为排序在第二位的加急订单分配车间，直至对加急订单列表完成分配；

37、获取当前时间点的综合订单列表，选取当前时间点车间评估指数cg最大的车间，作为排序在第一位的订单分配车间，同时该分配车间处理总时长ck1发生更新，同理再次选取车间评估指数cg最大的车间，作为排序在第二位的订单分配车间，直至对综合订单列表完成分配；

38、车间故障处理：实时监测车间的生产过程，并在车间出现故障时触发维护信令并执行相应地步骤；具体为：

39、以故障车间为圆心，设定距离为半径画圆，筛选处于圆范围内的维修人员作为该次触发维护信令的待选人员，并向各待选人员的移动终端发送位置获取指令并获取各待选人员的当前位置，基于各待选人员的当前位置，计算各待选人员与故障车间的路程距离并标记为p1；

40、对各待选人员的注册时间与当前时间点进行时间差计算，得到各待选人员的工作时长并标记为p2；

41、获取各待选人员的维修次数，并从各维修次数中提取各次维修的所用时长，取各次维修所用时长的均值，作为各待选人员的维修均时；

42、分别设定维修次数和维修均时的各组取值范围，设定维修次数和维修均时的每组取值范围分别经验估分；由技术人员进行设定，后续可根据实际情况进行调整，经验估分范围设定在1-10，且为正整数；将各待选人员的维修次数和维修均时分别与对应的取值范围进行匹配，得到两组经验估分并进行累加，作为各待选人员的维修效值p3；

43、利用公式进行加权计算，获取得到各待选人员的维修匹配值wr；其中d11、d2以及d3分别为路程距离p1、工作时长p2以及维修效值p3的影响权重因子，且取值分别设置为1.539、1.542以及1.547；

44、选取维修匹配值wr最大的待选人员作为故障车间的解决人员；同时该选中人员的待维修次数加一；

45、在一些实施例中，一种基于订单分析的车间任务分配系统，包括：

46、特性分析模块用于接收当前各组订单，并提取各组订单的详细信息进行分析，得到各组订单对应当前时间点的优先评估指数ygi；i表示当前时间点各组订单的编号，i=1,2...k，k为当前时间点订单的总数；基于每组订单的优先评估指数ygi，对所有订单进行从大到小的排序，并根据排序的结果构建当前时间点的综合订单列表；基于每组加急订单的延误天数，对所有加急订单进行从大到小的排序，并根据排序的结果构建当前时间点构建当前时间点的加急订单列表；

47、车间评估模块用于获取对应时间点各车间的车间信息，并进行分析得到对应时间点各车间的车间评估指数cg；车间信息包括待处理订单和历史处理日志；

48、任务分配模块用于获取当前时间点的综合订单列表和加密订单列表，并执行相应地步骤对订单进行分配；

49、故障维护模块用于在对应车间出现故障时，触发维护信令并执行相应地步骤对车间的故障进行维修。

50、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

51、本发明通过自动化分析订单数据，减少了人工操作的时间和精力，同时降低了因人工错误导致的问题，基于每个订单的分析结果得到对应的优先评估指数，为每个订单分配了一个明确的优先级，使得生产调度更加有序和合理；进一步监控各车间的状态并进行评估，并将评估的结果与订单分析的结果进行综合分析，从而将每个订单智能地分配任务到最合适的车间，提高了资源的利用率和生产效率，解决了现有技术中任务分配通常依赖于人工经验，这不仅效率低下，而且容易出错的问题；

52、本发明通过在车间出现故障时，快速触发维护信令并选择合适的维修人员，减少了故障停机时间，避免由于故障影响车间的生产效率。