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高压流体管路连接结构的制作方法

  • 国知局
  • 2024-12-06 12:22:48

本发明涉及高压管道。

背景技术:

1、高压流体管路是指用于输送高压流体的管道系统,它在现代工业中应用广泛,尤其在化工、石油、天然气等高压化工生产工艺中扮演着重要角色,常用于矿井液压支架、油田开发、工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力和温度的石油基(如矿物油、可溶性油、液压油、燃油、润滑油)及水基液体(如乳化液、油水乳浊液、水)等和液体传动的管路。

2、然而上述各类设备和建筑中的高压流体管路的实际应用工况往往比较复杂,伴随各类污渍灰尘、高温、高湿、烟气、高频震动等恶劣工况,高流速介质的冲刷和腐蚀介质的作用,高压管路会增加疲劳裂纹、泄漏及爆破的风险,其高压流体管路需要进行定期维护,尤其是处理高压流体管路接头处,往往需要加倍注意,常出现由于堵塞管道,泄压未彻底,或者管被残余有害液体,拆卸维护过程中高压液体飞溅、管路冲击撞击伤人。如不定期维护,也容易造成高压管路在接头处发生泄露,发生接头冲击损坏其他设备状况。

技术实现思路

1、本发明的目的在于:为了解决上述技术问题,本发明提供高压流体管路连接结构,其连接牢靠,方便维护,安全性高。

2、本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案:

3、高压流体管路连接结构,包括接头、固定机构、位置调节机构、保险机构,所述固定机构包括底板和一端铰接在底板上的管卡,所述管卡另一端通过螺栓与所述底板锁紧,所述接头柄部嵌入所述管卡内,所述保险机构包括防脱组件和防喷组件;

4、所述防脱组件包括与所述底板伸缩连接的定位板,所述定位板滑动嵌入所述底板内,所述定位板上设有安装嵌槽,所述安装嵌槽上设有金属扎带;

5、所述防喷组件包括所述底板于所述接头端部设有的保护罩,所述保护罩通过两侧螺栓固定在所述底板上,所述保护罩罩设于所述接头外侧,所述保护罩顶部设有拆卸防护机构。

6、通过上述方案,其通过设置位置调节机构调整安装位置方便对其另一侧接头,接头通过管卡配合螺栓锁紧在底板上,将定位板拉出,将另一侧接头嵌入安装嵌槽内并通过金属扎带固定,随后对接两个接头,此时定位板可随固定行程进入底板,不影响安装,对接完毕将保护罩通过螺栓固定在底板上,完成对接头处的防护,整个过程操作简单,同时设置底板和定位板将两个接头连同管道固定,在接头因意外爆开时,两端管道被底板和定位板牵引固定,不会因为管道晃动导致撞击其余设备,同时设置保护罩可对接头进行防护,避免外界意外撞击,同时在接头泄露时也减少内部高压流体飞溅,设置拆卸防护机构,在拆卸维修过程中提供防护,进一步提高装置的实用性,整个装置安装简单,有效降低接头所受的冲击和污染,防护全面,功能多样,可有效的减少接头泄露产生的损坏,提高高压管路的使用寿命。

7、进一步的,所述拆卸防护机构包括设于保护罩顶端的通槽,所述通槽供拆卸扳手柄部穿过,所述通槽顶端设有盖板,所述通槽上设有扳手紧固螺杆。

8、通过上述方案,安装接头后,对接完毕将保护罩通过螺栓固定在底板上,完成对接头处的防护,操作简单,当需要拆卸接头时,将保护罩拆下翻转,将扳手柄部伸入通槽,转动扳手紧固螺杆将扳手与保护罩固定,形成带有保护罩的扳手结构,此时扳手柄部伸入保护罩内,此时拆卸接头,手部部分处于保护罩内,可对手臂进行防护,避免拆卸过程中发生液体飞溅伤人的情况,操作简便,同时保护罩即可在平时对接头进行防护,也能在拆卸过程中对工作人员进行防护,这种优越的结构,具有很大的实用性。

9、进一步的,所述位置调节机构包括设于所述底板下方的基座,所述底板与基座间通过转轴连接,所述底板下端面分布有圆形衬板,所述基座上设有与所述圆形衬板抵紧的固定螺栓。

10、通过上述方案,底板与基座间通过转轴连接,在接头固定在底板后,可转动底板,调整接头安装角度,调整完毕通过固定螺栓与圆形衬板抵紧,完成底板和基座的固定。

11、进一步的,所述位置调节机构还包括设于基座四角的固定柱,所述固定柱穿过所述基座与作业面固定,所述固定柱沿长度方向分布有定位销孔,所述基座上设有与所述定位销孔适配的固定插销。

12、通过上述方案,固定柱与作业面固定,通过固定插销可调整基座的竖直高度,便于根据安装需求调整接头的对接高度,结合底板与基座间通过转轴连接,即可完成对接头高度和朝向的调整。

13、进一步的,每个所述固定柱对应的所述固定插销设有2组,2组所述固定插销分别设于所述基座上下端面。

14、通过上述方案,设置2组固定插销分别设于基座上下端面,牢靠的将基座与固定柱进行固定。

15、进一步的,所述固定插销一端膨大成环形。

16、通过上述方案,固定插销一端膨大成环形方便进行拔插,便于进行拆卸安装。

17、进一步的,所述固定螺栓与所述圆形衬板抵紧的端部设有橡胶垫片。

18、通过上述方案,设置橡胶垫片提高固定螺栓与圆形衬板抵紧的静摩擦力,避免底板滑动。

19、进一步的,所述定位板于所述接头下方成丘状凸起。

20、通过上述方案,定位板于所述接头下方成丘状凸起,可对落入定位板上的液体进行导流,一方面快速导流雨水等外界污染,一方面发现接头液体跑冒滴漏时可将液体导流,避免液体腐蚀整体结构。

21、进一步的,所述保护罩采用铝合金板加工而成。

22、通过上述方案,保护罩更加轻薄,强度高,耐腐蚀。

23、本发明的有益效果如下:

24、1、本发明结构简单,安全性高,通过位置调节机构调整安装位置方便对其另一侧接头,接头通过管卡配合螺栓锁紧在底板上,将定位板拉出,将另一侧接头嵌入安装嵌槽内并通过金属扎带固定,随后对接两个接头,此时定位板可随固定行程进入底板,不影响安装,对接完毕将保护罩通过螺栓固定在底板上,完成对接头处的防护,整个过程操作简单,同时设置底板和定位板将两个接头连同管道固定,在接头因意外爆开时,两端管道被底板和定位板牵引固定,不会因为管道晃动导致撞击其余设备,同时设置保护罩可对接头进行防护,避免外界意外撞击,同时在接头泄露时也减少内部高压流体飞溅,设置拆卸防护机构,在拆卸维修过程中提供防护,进一步提高装置的实用性,整个装置安装简单,有效降低接头所受的冲击和污染,防护全面,功能多样,可有效的减少接头泄露产生的损坏,提高高压管路的使用寿命;

25、2、安装接头后,对接完毕将保护罩通过螺栓固定在底板上,完成对接头处的防护,操作简单,当需要拆卸接头时,将保护罩拆下翻转,将扳手柄部伸入通槽,转动扳手紧固螺杆将扳手与保护罩固定,形成带有保护罩的扳手结构,此时扳手柄部伸入保护罩内,此时拆卸接头,手部部分处于保护罩内,可对手臂进行防护,避免拆卸过程中发生液体飞溅伤人的情况,操作简便,同时保护罩即可在平时对接头进行防护,也能在拆卸过程中对工作人员进行防护,这种优越的结构,具有很大的实用性。

技术特征:

1.一种高压流体管路连接结构,其特征在于,包括接头(11)、固定机构、位置调节机构、保险机构,所述固定机构包括底板(12)和一端铰接在底板(12)上的管卡(13),所述管卡(13)另一端通过螺栓与所述底板(12)锁紧,所述接头(11)柄部嵌入所述管卡(13)内,所述保险机构包括防脱组件和防喷组件;

2.根据权利要求1所述的高压流体管路连接结构,其特征在于,所述拆卸防护机构包括设于保护罩(17)顶端的通槽(18),所述通槽(18)供拆卸扳手柄部穿过,所述通槽(18)顶端设有盖板(19),所述通槽(18)上设有扳手紧固螺杆(20)。

3.根据权利要求1所述的高压流体管路连接结构,其特征在于,所述位置调节机构包括设于所述底板(12)下方的基座(21),所述底板(12)与基座(21)间通过转轴连接,所述底板(12)下端面分布有圆形衬板(22),所述基座(21)上设有与所述圆形衬板(22)抵紧的固定螺栓(23)。

4.根据权利要求3所述的高压流体管路连接结构,其特征在于,所述位置调节机构还包括设于基座(21)四角的固定柱(24),所述固定柱(24)穿过所述基座(21)与作业面固定,所述固定柱(24)沿长度方向分布有定位销孔(25),所述基座(21)上设有与所述定位销孔(25)适配的固定插销(26)。

5.根据权利要求4所述的高压流体管路连接结构,其特征在于,每个所述固定柱(24)对应的所述固定插销(26)设有2组,2组所述固定插销(26)分别设于所述基座(21)上下端面。

6.根据权利要求5所述的高压流体管路连接结构,其特征在于,所述固定插销(26)一端膨大成环形。

7.根据权利要求3所述的高压流体管路连接结构,其特征在于,所述固定螺栓(23)与所述圆形衬板(22)抵紧的端部设有橡胶垫片(27)。

8.根据权利要求1所述的高压流体管路连接结构,其特征在于,所述定位板(14)于所述接头(11)下方成丘状凸起。

9.根据权利要求2所述的高压流体管路连接结构,其特征在于,所述保护罩(17)采用铝合金板加工而成。

技术总结本发明公开了高压流体管路连接结构,涉及高压管道技术领域,解决现有接头安全性低维护难度大的问题,包括包括接头、固定机构、位置调节机构、保险机构,固定机构包括底板和管卡,保险机构包括防脱组件和防喷组件;防脱组件包括与底板伸缩连接的定位板,定位板上设有安装嵌槽,安装嵌槽上设有金属扎带;防喷组件包括底板于接头端部设有的保护罩,保护罩顶部设有拆卸防护机构。接头因意外爆开时,两端管道被底板和定位板牵引固定,不会因为管道晃动导致撞击其余设备,同时设置保护罩可对接头进行防护,避免外界意外撞击,同时在接头泄露时也减少内部高压流体飞溅,设置拆卸防护机构,在拆卸维修过程中提供防护,进一步提高装置的安全性。技术研发人员:刘建民受保护的技术使用者:西安保力强液压传动有限公司技术研发日:技术公布日:2024/12/2

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