一种内嵌金属环的密封圈结构的制作方法

本技术涉及密封件，具体是涉及一种内嵌金属环的密封圈结构。

背景技术：

1、密封圈作为密封场景中的常用结构，通常设置于两部件之间，通过两部件的挤压使其发生形变，并通过其形变部位填充两部件之间的装配间隙，从而实现两部件之间的密封。

2、筒型密封圈作为插接头和孔洞连接时的主要密封结构，通常套设于插接头外，在将插接头插入至孔洞内时，插接头的外壁和孔洞的内壁对筒型密封圈进行挤压，从而实现插接头和对应孔洞之间的密封。目前，市面上现有的密封圈如专利cn212509476u公开的一种橡胶密封圈，其包括呈圆筒状的本体，本体的顶端具有与本体同轴布置的锥筒，锥筒直径大的端部与本体顶端连成一体，锥筒的内壁具有若干圈环形凹槽，本体的底端具有一圈径向外凸的凸环，凸环的底面为外扩的锥面且凸环的底面具有减少接触面积的密封结构。安装时，软管或波纹管等管道插入锥筒，在整体插入至孔洞内，通过挤压密封圈，实现密封。虽然上述结构能满足常规的使用需求，但是，密封圈本体通常为橡胶材质，其在高温高压以及充满化学介质等恶劣环境中使用时，其会出现急剧老化，导致其出现耐久性不足，密封性能下降的问题，影响其使用寿命和密封效果，从而造成较大安全隐患，需要频繁检查和更换密封圈，给工作人员造成了较重的工作负担。

技术实现思路

1、针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种内嵌金属环的密封圈结构，以在密封本体中内嵌有金属环，通过金属环为密封本体提供支撑，增加了密封圈整体的耐久性，延长了使用寿命，另外，金属环还能限制密封本体过度形变，确保了密封圈能紧密贴合对应的密封面，提高了密封性能，降低了泄漏风险，从而避免了需要频繁检查和更换密封圈，减轻了工作人员的工作负担。

2、具体技术方案如下：

3、一种内嵌金属环的密封圈结构，具有这样的特征，包括：

4、密封本体，密封本体呈筒状布置；

5、金属环，金属环内嵌于密封本体内，且金属环与密封本体同轴布置，同时，金属环在沿密封本体的轴向所在的平面内的截面呈“z”字形布置，且金属环的两端分别朝向密封本体的两端延伸。

6、上述的一种内嵌金属环的密封圈结构，其中，密封本体的一端设置有一圈环形的锥形凸起，且锥形凸起的外侧壁与密封本体的外侧壁之间设置有间距，锥形凸起的内侧壁延伸至密封本体的内侧壁上。

7、上述的一种内嵌金属环的密封圈结构，其中，锥形凸起与密封本体为一体式结构。

8、上述的一种内嵌金属环的密封圈结构，其中，密封本体的内侧壁上开设有若干圈环形的内凹槽。

9、上述的一种内嵌金属环的密封圈结构，其中，密封本体的外侧壁上开设有若干圈环形的外凹槽，且在密封本体的轴向方向上，内凹槽和外凹槽错开布置。

10、上述的一种内嵌金属环的密封圈结构，其中，密封本体背离设置锥形凸起一端的外侧边沿和内侧边沿均设置有倒角。

11、上述的一种内嵌金属环的密封圈结构，其中，密封本体的材质为epdm（英文：ethylene propylene diene monomer；中文：三元乙丙橡胶）、fkm（英文：fluororubber；中文：氟橡胶）、hnbr（英文：hydrogenated nitrile rubber；中文：氢化丁腈橡胶）中的一种。

12、上述的一种内嵌金属环的密封圈结构，其中，金属环的材质为不锈钢，且硬度小于或等于200hv。

13、上述的一种内嵌金属环的密封圈结构，其中，金属环位于密封本体的壁厚的中心线靠外侧的一侧。

14、上述的一种内嵌金属环的密封圈结构，其中，金属环位于密封本体设置有锥形凸起的一端。

15、上述技术方案的积极效果是：

16、上述的内嵌金属环的密封圈结构，通过在筒状的密封本体中内嵌一截面形状呈“z”字形布置的金属环，通过金属环为密封本体提供了支撑，从而提高了密封圈的耐久性，延长了密封圈的使用寿命，同时，也能防止密封本体在挤压时过度形变，使得密封本体能更紧密的贴合对应的密封面，提升了密封性能，降低了泄漏风险，安全性更好，从而减少了检查和更换的频率，减轻了工作人员的工作负担，另外，截面呈“z”字形布置的金属环能增加金属环在密封本体内上下移动的阻力，提升了金属环在密封本体内嵌设的稳定性，同时，增强了金属环本身的结构强度，避免金属环本身被挤压形变的问题，进一步保证了密封性能。

技术特征：

1.一种内嵌金属环的密封圈结构，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的内嵌金属环的密封圈结构，其特征在于，所述密封本体的一端设置有一圈环形的锥形凸起，且所述锥形凸起的外侧壁与所述密封本体的外侧壁之间设置有间距，所述锥形凸起的内侧壁延伸至所述密封本体的内侧壁上。

3.根据权利要求2所述的内嵌金属环的密封圈结构，其特征在于，所述锥形凸起与所述密封本体为一体式结构。

4.根据权利要求1所述的内嵌金属环的密封圈结构，其特征在于，所述密封本体的内侧壁上开设有若干圈环形的内凹槽。

5.根据权利要求4所述的内嵌金属环的密封圈结构，其特征在于，所述密封本体的外侧壁上开设有若干圈环形的外凹槽，且在所述密封本体的轴向方向上，所述内凹槽和所述外凹槽错开布置。

6.根据权利要求2所述的内嵌金属环的密封圈结构，其特征在于，所述密封本体背离设置所述锥形凸起一端的外侧边沿和内侧边沿均设置有倒角。

7.根据权利要求1所述的内嵌金属环的密封圈结构，其特征在于，所述密封本体的材质为epdm、fkm、hnbr中的一种。

8.根据权利要求1所述的内嵌金属环的密封圈结构，其特征在于，所述金属环的材质为不锈钢，且硬度小于或等于200hv。

9.根据权利要求1所述的内嵌金属环的密封圈结构，其特征在于，所述金属环位于所述密封本体的壁厚的中心线靠外侧的一侧。

10.根据权利要求2所述的内嵌金属环的密封圈结构，其特征在于，所述金属环位于所述密封本体设置有所述锥形凸起的一端。

技术总结本技术提供了一种内嵌金属环的密封圈结构，本技术通过将一截面形状呈“Z”字形布置的金属环内嵌至密封本体中，通过金属环为密封本体提供了支撑，从而提高了密封圈的耐久性，延长了密封圈的使用寿命，且也防止了密封本体在挤压时过度形变而导致密封失效的问题，使得密封本体能更紧密的贴合对应的密封面，密封性能更好，安全性更高，避免了需要频繁检查和更换密封圈的问题发生，减轻了工作人员的工作负担，并且，截面呈“Z”字形布置的金属环能更好的限制金属环在密封本体内移动，使得金属环和密封本体的结合性更好，且也增强了金属环本身的结构强度，避免金属环本身被挤压形变的问题，维持了金属环的支撑性能，进一步确保了密封效果。技术研发人员：白永洁,董敏,荣武峰受保护的技术使用者：宁波福士汽车部件有限公司技术研发日：20240407技术公布日：2024/12/12