一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管的制作方法

本技术涉及铜管，具体为一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管。

背景技术：

1、7mm超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管又称非平滑管，是指外表面光滑，内表面具有一定数量，一定规则螺纹的内螺纹tp2紫铜管，由于内螺纹铜管内表面积的增加，所以它的导热性能要比光管提高百分之二十到三十，随着世界能源紧张和国内能效比空调准入制度的实行，内螺纹铜管被广泛应用到空调制冷行业中。

2、但是对于7mm超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管而言，内部只设置有螺纹槽，使得铜管的热交换系数较低且换热性能一般，因此，针对上述问题提出一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管，以解决对于7mm超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管而言，内部只设置有螺纹槽，使得铜管的热交换系数较低且换热性能一般的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

3、一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管，包括铜管本体和支杆，所述铜管本体内侧固定连接有支杆，所述支杆一侧固定连接有内筒管，所述铜管本体内侧固定连接有第一瘦齿，所述铜管本体内侧设置有螺旋流道，所述内筒管内侧开设有内置热交换孔，所述内置热交换孔内侧固定连接有第一锥壳，所述第一锥壳内侧开设有锥孔，所述内筒管内侧开设有通口，所述内筒管外侧固定连接有第二瘦齿，所述内筒管外侧固定连接有第二锥壳，所述内筒管内侧开设有回流孔。

4、作为本实用进一步优化的内容，其中：所述铜管本体内侧为空心开设，所述内筒管内侧为空心开设，所述铜管本体直径是内筒管直径的三倍。

5、作为本实用进一步优化的内容，其中：所述支杆的数量若干个，所述支杆之间设有空间，所述支杆对称固定连接在内筒管的上端和下端。

6、作为本实用进一步优化的内容，其中：所述第一瘦齿的数量若干个，所述第一瘦齿螺旋固定在铜管本体内侧，所述第一瘦齿之间设置螺旋流道。

7、作为本实用进一步优化的内容，其中：所述螺旋流道的形状为螺旋状，所述支杆固定在螺旋流道内部，所述支杆固定在第二瘦齿之间，所述第二瘦齿的数量与第一瘦齿相同，所述第二瘦齿之间的间距与第一瘦齿相同，所述第一瘦齿之间的间距与第二瘦齿之间的间距对齐。

8、作为本实用进一步优化的内容，其中：所述第二锥壳的形状与第一锥壳相同，所述第二锥壳的直径大于第一锥壳的直径，所述第二锥壳外侧与第一瘦齿内侧贴合，所述第二瘦齿处于第二锥壳内部，所述第二锥壳内部与回流孔连通。

9、作为本实用进一步优化的内容，其中：所述内置热交换孔内侧与通口连通，所述通口的数量若干，所述通口的形状与回流孔设置相同，所述回流孔与内置热交换孔内侧连通，所述通口处于第一锥壳外侧，所述第二锥壳与第一锥壳内侧均开设有锥孔。

10、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

11、本实用新型中，通过设置的铜管本体、螺旋流道、内筒管、第二锥壳、第一锥壳、第二瘦齿、通口和回流孔，在7mm超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管进行热交换时，气流通过铜管本体内部时，气流从第二瘦齿与第一瘦齿之间间距通过，可以增加对气流热交换性能，同时在第二锥壳与第一锥壳对风向的导向作用下，可以使气流与不同部位的冷媒进行热交换，提高铜管的热交换系数。

技术特征：

1.一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管，包括铜管本体（1）和支杆（2），其特征在于：所述铜管本体（1）内侧固定连接有支杆（2），所述支杆（2）一侧固定连接有内筒管（3），所述铜管本体（1）内侧固定连接有第一瘦齿（4），所述铜管本体（1）内侧设置有螺旋流道（5），所述内筒管（3）内侧开设有内置热交换孔（12），所述内置热交换孔（12）内侧固定连接有第一锥壳（6），所述第一锥壳（6）内侧开设有锥孔（7），所述内筒管（3）内侧开设有通口（8），所述内筒管（3）外侧固定连接有第二瘦齿（9），所述内筒管（3）外侧固定连接有第二锥壳（10），所述内筒管（3）内侧开设有回流孔（11）。

2.根据权利要求1所述的一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管，其特征在于：所述铜管本体（1）内侧为空心开设，所述内筒管（3）内侧为空心开设，所述铜管本体（1）直径是内筒管（3）直径的三倍。

3.根据权利要求1所述的一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管，其特征在于：所述支杆（2）的数量若干个，所述支杆（2）之间设有空间，所述支杆（2）对称固定连接在内筒管（3）的上端和下端。

4.根据权利要求1所述的一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管，其特征在于：所述第一瘦齿（4）的数量若干个，所述第一瘦齿（4）螺旋固定在铜管本体（1）内侧，所述第一瘦齿（4）之间设置螺旋流道（5）。

5.根据权利要求1所述的一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管，其特征在于：所述螺旋流道（5）的形状为螺旋状，所述支杆（2）固定在螺旋流道（5）内部，所述支杆（2）固定在第二瘦齿（9）之间，所述第二瘦齿（9）的数量与第一瘦齿（4）相同，所述第二瘦齿（9）之间的间距与第一瘦齿（4）相同，所述第一瘦齿（4）之间的间距与第二瘦齿（9）之间的间距对齐。

6.根据权利要求1所述的一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管，其特征在于：所述第二锥壳（10）的形状与第一锥壳（6）相同，所述第二锥壳（10）的直径大于第一锥壳（6）的直径，所述第二锥壳（10）外侧与第一瘦齿（4）内侧贴合，所述第二瘦齿（9）处于第二锥壳（10）内部，所述第二锥壳（10）内部与回流孔（11）连通。

7.根据权利要求1所述的一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管，其特征在于：所述内置热交换孔（12）内侧与通口（8）连通，所述通口（8）的数量若干，所述通口（8）的形状与回流孔（11）设置相同，所述回流孔（11）与内置热交换孔（12）内侧连通，所述通口（8）处于第一锥壳（6）外侧，所述第二锥壳（10）与第一锥壳（6）内侧均开设有锥孔（7）。

技术总结本技术涉及铜管技术领域，尤其为一种超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管，包括铜管本体和支杆，铜管本体内侧固定连接有支杆，支杆一侧固定连接有内筒管，铜管本体内侧固定连接有第一瘦齿，铜管本体内侧设置有螺旋流道，内筒管内侧开设有内置热交换孔，内置热交换孔内侧固定连接有第一锥壳，第一锥壳内侧开设有锥孔，内筒管内侧开设有通口，内筒管外侧固定连接有第二瘦齿，内筒管外侧固定连接有第二锥壳，本技术中，在7mm超大螺旋角瘦齿内螺纹铜管进行热交换时，可以增加对气流热交换性能，同时在第二锥壳与第一锥壳对风向的导向作用下，可以使气流与不同部位的冷媒进行热交换，提高铜管的热交换系数。技术研发人员：陈传来,柳红扣,丁晓林,高世明,沈陈波受保护的技术使用者：常州润来科技有限公司技术研发日：20240408技术公布日：2024/12/12