超软排线的结构及其制备方法与流程

本发明涉及软排线(flexible flat cable，ffc)，具体来说涉及超软排线的结构及其制备方法。

背景技术：

1、目前的超软排线(ultra soft flexible cable，usfc)主要通过注塑机采用押出工艺来制备。在注塑机内加入pvc胶料，通过押出工艺生产出如图1所示的成卷原线101，将所述原线101如图2所示展平裁切为指定长度后形成具有图3剖面结构(在间隔设置的铜线11外部完整包覆有pvc胶料构成的绝缘层12)和图4平面外观的排线半成品102，接着将裁切成片的排线半成品102的两端pvc绝缘材料加工去除，使所述排线半成品102沿所述铜线11延伸x方向的两端部于同一表面上分别形成开口，使露出的铜线11端部形成如图5、图6所示的金手指111，最后如图6所示，再于对应所述金手指111位置的绝缘层12外表面上各自贴设一补强板13，以形成所述超软排线(usfc)10。

2、由上可见，目前超软排线10的生产过程包括了成卷拉伸展平的卷状作业(原线101的生产)和裁切成小段的线状作业(排线半成品102至超软排线10的生产)两种形式。卷状作业中的过程品为可缠绕的长条型，无长度限制；而线状作业中的过程品为特定长度的线条，适用范围较小，加工精度较低，需要多次加工且耗时较长。此外，现有工艺中成品线的两端的金手指111需分别加工，补强板13亦需分别贴合，导致成品误差增加，生产效率偏低。

技术实现思路

1、鉴于上述情况，本发明目的在于提供一种超软排线的结构及其制备方法，通过使用全程卷状作业方式，贴合出超软排线原线，并允许在金手指区域同时加工，以及在成品的背面同时贴上补强板，实现在卷状作业下进行卷状贴合，再裁切为指定长度的成品，从而减少加工时间，提高精度，有效减少误差并提高生产效率。

2、为实现上述目的，本发明采取的技术方案是提供一种超软排线的结构，包括：

3、一铜线层，沿一x方向延伸设置，所述铜线层具有相对的一第一表面及一第二表面；

4、一第一绝缘层，沿x方向贴设于所述铜线层的第一表面上；

5、一第二绝缘层，沿x方向贴设于所述铜线层的第二表面上；

6、一第一开口，位于所述超软排线沿x方向的其中一端部并形成于所述第一绝缘层或所述第二绝缘层的端部；所述第一开口显露出所述铜线层的其中一端部并形成一第一金手指；

7、一第二开口，位于所述超软排线沿x方向的另外一端部并形成于所述第一绝缘层或所述第二绝缘层的端部；所述第二开口显露出所述铜线层的另外一端部并形成一第二金手指；

8、一第一补强板，对应所述第一开口开设位置贴设于所述第一绝缘层或所述第二绝缘层上；

9、一第二补强板，对应所述第二开口开设位置贴设于所述第一绝缘层或所述第二绝缘层上；

10、其特征在于，

11、所述超软排线具有沿x方向延伸的相对两端，

12、其中一端的端面是由所述第一绝缘层和所述铜线层叠合裁切形成的齐切面构成；另外一端的端面是由所述第二绝缘层和所述铜线层叠合裁切形成的齐切面构成；或者，

13、两端的端面是由所述第一绝缘层和所述铜线层叠合裁切形成的齐切面构成；或者

14、两端的端面是由所述第二绝缘层和所述铜线层叠合裁切形成的齐切面构成。

15、本发明超软排线的结构的进一步改进在于，所述超软排线还包括一第一补强板及一第二补强板；其中，所述第一补强板对应所述第一开口开设位置贴设于所述第一绝缘层或所述第二绝缘层上，所述第一补强板与所述第一开口位于所述铜线层的相对两侧表面上；所述第二补强板对应所述第二开口开设位置贴设于所述第一绝缘层或所述第二绝缘层上，所述第二补强板与所述第二开口位于所述铜线层的相对两侧表面上。

16、本发明超软排线的结构的更进一步改进在于，所述超软排线具有沿x方向延伸的相对两端，其中一端的端面是由所述第一绝缘层、所述铜线层和所述第一补强板叠合裁切形成的齐切面构成；另外一端的端面是由所述第二绝缘层、所述铜线层和所述第二补强板叠合裁切形成的齐切面构成；或者，两端的端面是由所述第一绝缘层、所述铜线层和所述第一补强板叠合裁切形成的齐切面构成；或者两端的端面是由所述第二绝缘层、所述铜线层和所述第二补强板叠合裁切形成的齐切面构成。

17、本发明另提供一种超软排线的结构的制备方法，所述方法步骤包括：

18、导体准备步骤：提供作为排线芯的导体，将所述导体通过卷状作业设备的一牵引辊轮布置在生产工艺线上；

19、薄膜材料提供步骤：提供作为绝缘层的薄膜材料，所述薄膜材料包括一第一膜层及一第二膜层，将所述第一膜层及所述第二膜层通过卷状作业设备的若干热压轮组布置在生产工艺线上；

20、冲孔处理步骤：在所述薄膜材料上指定的冲孔位置，去除所述薄膜材料以形成冲孔；

21、薄膜材料热压步骤：在所述导体的上、下两侧分别贴合所述第一膜层及所述第二膜层，通过卷状作业设备的热压轮组对所述第一膜层及第二膜层进行热压贴合，使所述第一膜层及所述第二膜层紧密结合在所述导体的上、下两侧，形成一复合层结构；所述复合层结构的局部导体区域自所述冲孔暴露而形成金手指区域；

22、补强板贴合步骤：将补强板相对于所述金手指区域的位贴合于所述复合层结构的另一侧薄膜材料上；

23、裁切步骤：将冲孔和热压处理完成的复合层结构，自所述金手指区域与所述补强板重叠区域的中间部位进行裁切，以形成独立成片的超软排线成品。

24、本发明超软排线的结构的制备方法的进一步改进在于，所述导体选自镀锡扁平铜线、无氧铜线、铝线或铝箔麦拉胶带之一的导电材料。

25、本发明超软排线的结构的制备方法的进一步改进在于，所述薄膜材料选自pvc、tpe或tpu之一的薄膜材料。

26、本发明超软排线的结构的制备方法的进一步改进在于，所述卷状作业设备包括一第一热压轮组、一第二热压轮组及一第三热压轮组；其中，所述第一热压轮组设于所述冲孔位置之后，用于使所述第一膜层和所述第二膜层热压贴合于所述导体外部；所述第二热压轮组设于所述第一热压轮组之后并位于补强板贴合位置之前，用于加强热压贴合所述复合层结构；所述第三热压轮组设于所述补强板贴合位置与裁切位置之间，用于使所述补强板热压贴合于所述复合层结构上。

27、本发明超软排线的结构的制备方法的进一步改进在于，所述超软排线具有沿x方向延伸的相对两端，其中一端的端面是由所述导体、所述第一膜层和所述补强板叠合裁切形成的齐切面构成；另外一端的端面是由所述导体、所述第二膜层和所述补强板叠合裁切形成的齐切面构成。

28、本发明超软排线的结构的制备方法的进一步改进在于，所述超软排线具有沿x方向延伸的相对两端，两端的端面是由所述导体、所述第一膜层和所述补强板叠合裁切形成的齐切面构成。

29、本发明超软排线的结构的制备方法的进一步改进在于，所述超软排线具有沿x方向延伸的相对两端，两端的端面是由所述导体、所述第二膜层和所述补强板叠合裁切形成的齐切面构成。

30、本发明通过采用全程卷状作业方式以及精确的贴合和裁切工艺，在超软排线的生产中实现了显著的技术效果：

31、(1)减少加工步骤，提升生产效率

32、传统的超软排线生产方式需先将原线裁切成特定长度，再加工两端的金手指区域，并单独贴合补强板。本发明通过采用全程卷状作业，能够在生产过程中连续贴合超软排线原线，并在卷状状态下一次性完成金手指区域的加工及补强板的贴合。该一体化操作显著减少了加工步骤和处理时间，从而提升了生产效率。

33、(2)降低加工误差，提高产品精度

34、在现有技术中，线状作业由于多次裁切和贴合工序，容易产生累积误差，导致成品精度不高。通过本发明的卷状作业方式，产品可以在不间断的状态下进行贴合和裁切，使工艺过程更加稳定一致，极大地降低了加工误差，确保了产品的精确性和一致性，适合用于高精度应用场景。

35、(3)金手指区域的同步加工，提升成品一致性

36、本发明允许在卷状作业下对金手指区域进行同步加工，而不再需要分别处理两端的金手指。这种同步加工方法不仅简化了工序，还保证了两端金手指区域的一致性，降低了生产过程中因位置、角度误差而导致的质量偏差。

37、(4)补强板的一次性贴合，提高结构稳定性

38、在金手指区域同时贴合补强板，使得补强板的贴合位置更加精准，有效提高了超软排线的机械强度和耐用性。该补强层的贴合增强了金手指区域的抗弯折能力，延长了排线在高频弯折环境中的使用寿命。

39、(5)减少材料浪费，节约生产成本

40、通过卷状作业的连续生产方式，材料可以被高效利用，避免了传统方法中因多次裁切而导致的材料浪费。同时，减少了独立加工补强板和金手指区域的工序，使得整个生产流程更加经济，降低了制造成本。

41、综上所述，本发明在提高生产效率、增强产品精度、提升结构稳定性及降低生产成本方面具有显著的技术效果，解决了现有超软排线生产中工序繁杂、误差偏大、生产效率低下等问题，为超软排线的大规模高效生产提供了创新的技术解决方案。