一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构的制作方法

1.本实用新型涉及模具装置领域，特别是涉及一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构。


背景技术：

2.薄壁深腔塑胶壳体广泛应用于各类电子元器件的外壳结构零件，尤其是在有机薄膜电容元件中应用最为广泛，在电子元器件上起到装配基体、保护内部结构以及型号参数标记等作用，该壳体零件外形大多为矩形或圆形，矩形壳体的内腔深度大于长度或宽度的1倍以上，圆形柱形壳体内腔深度大于直径的1 倍以上，壁厚在0.5～1.2mm之间，壳体外观面要求光洁均匀一致，无发花、起皱、无任何凸起、无任何应力痕迹，壳体内部需要粗麻面表面粗糙度在ra2.5～ 3.2之间，用于增强内部结构粘结剂与壳体的结合力；
3.薄壁深腔塑胶壳体其材质为工程塑料，其制造方法主要是通过注塑工艺由注塑模具成型，注塑模具分为定模、动模两部分，定模固定不动，动模部分由机床提供动力带动动模部分进行水平方向开、合模运动，先对模具和机床的注塑系统进行加温，并使温度达到注塑工艺要求，然后机床提供动力带动移注塑模具的动模部分慢速移动并与定模部分闭合并锁紧，再通过机床注塑系统将颗粒状的塑胶原料粒子熔融后通过一定压力注入到模具的型腔内，随之通过保压、冷却等注塑工艺过程，使熔融塑胶在模腔内塑型，成为完整的塑胶零件，机床提供动力带动移注塑模具的动模部分向后移动直至动模和定模完全打开，最后机床提供动力带动模具的顶出系统将塑胶零件从模腔内顶出，并完全脱离模腔，塑胶零件通过自身重力掉落入零件收集区域或使用机械手进行取放，但是目前此技术也存在缺点，如下：
4.1、壳体具有外观要求，壳体外表面由模具定模型腔成型，深型腔精加工难度大，加工耗时长，制作周期长，在模具工作过程中，封闭式的型腔不便于检查和维护，当定模型腔出现损伤时不容易被发现，只有当壳体零件被生产出来后才会被识别出来，导致停机修模，影响生产效率；
5.2、壳体内表面需要粗麻面ra2.5～3.2，壳体内表面由动模凸模成型，要想壳体内部获得要求的粗糙度，凸模表面就必须达到与壳体内表面相同的表面粗糙度要求ra2.5～3.2，因此增加了壳体脱模时与凸模表面的摩擦力，壳体需要的脱模力被增大，当模具顶出机构作用于壳体被顶出部位时容易变形，特别是当顶出机构作用于壳体内顶面时非常容易将壳体顶面顶凸、造成应力痕缺陷，导致壳体零件报废；
6.3、深腔成型过程中壳体外表面与型腔表面的摩擦阻力都非常大，凸模底部的定位挂台长时间承受脱模阻力带来的拉力，大批量生产时容易出现疲劳断裂，增加了模具故障率，降低生产效率；
7.4、由于壳体的顶面完全封闭，动模凸模与定模型腔无法设计对插合结构提高合模时的对中性，壳体成型后，四处壁厚容易出现偏移即壁厚尺寸不一致，造成零件报废。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构。
9.本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：
10.一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构，包括动模模组和定模模组，所述动模模组由动模板、动模承板、动模垫块、推杆固定板、外侧推板和动模固定板组成，所述动模板的一侧面安装有所述动模承板，所述动模承板上远离所述动模板的一侧通过所述动模垫块连接安装有所述动模固定板，所述动模板的板体上开设有推板孔，所述推板孔内固定安装有凸模固定块，所述凸模固定块上远离动模承板的一侧面压设有内置小推板，所述动模固定板上靠近所述动模承板的一侧面还压设有外侧推板，所述外侧推板上靠近所述动模承板的一侧面固定安装有所述推杆固定板，所述推杆固定板上插设有推杆，所述推杆的末端设有螺纹细柱端，所述螺纹细柱端限位插设到所述内置小推板上，所述凸模固定块上设有凸模柱孔，所述凸模柱孔内插设有凸模，所述凸模的末端通过所述内置小推板上设置的凸模下料孔延伸到所述内置小推板的外侧，所述内置小推板上还设有限位通孔，所述螺纹细柱端通过所述限位通孔并旋接有推杆锁固螺栓，所述定模模组由定模板、定模固定板和定模剥料板组成，所述定模固定板的一侧固定安装有定模大导柱，所述定模板和所述定模剥料板上设有相匹配的定模导孔，所述定模大导柱插设到所述定模导孔内，所述定模剥料板设置在所述定模板和所述定模固定板之间，所述定模板的板体上还开设有型腔孔，所述型腔孔内并排安装有型腔外侧镶件和型腔内侧镶件。
11.进一步的，所述凸模和所述凸模固定块上设有相匹配的凸模限位销孔，所述凸模限位销孔内安装有凸模限位销钉，所述推杆固定板上设有推杆端孔，所述推杆的一端插设到所述推杆端孔内，插接到所述推杆端孔内的所述推杆上设有扁平耳，所述推杆端孔内设有耳槽，所述推杆固定板上还安装有顶杆，所述顶杆的末端插设到所述凸模内的顶杆通孔内。
12.进一步的，所述凸模固定块上插设安装有小导柱，所述内置小推板上设有小导柱导孔，所述小导柱一端通过小导柱导孔延伸到所述内置小推板的外侧，所述凸模固定块上通过小导柱安装孔插设有小导柱，所述小导柱上设有导柱端环耳，所述小导柱安装孔内设有环耳限位槽。
13.进一步的，所述凸模固定块的上下两侧设有固定块挂台，所述推板孔的上下孔壁上设有挂台槽，所述型腔内侧镶件的上下两端设有镶件挂台，所述镶件挂台通过型腔锁固螺栓与所述定模板安装，所述型腔外侧镶件与所述型腔内侧镶件通过型腔镶件连接螺栓安装在一起。
14.进一步的，所述型腔外侧镶件上设有与所述凸模相匹配的贯通式型腔孔，所述型腔内侧镶件上靠近所述型腔外侧镶件的一侧面设有凸模端面成型槽。
15.进一步的，所述型腔外侧镶件与所述型腔内侧镶件还设有相匹配的镶件销钉孔，所述镶件销钉孔内设有型腔定位销钉。
16.进一步的，所述小导柱的柱体上设有若干个均匀分布的环形凹槽，所述小导柱的末端设有导向锥头，所述型腔外侧镶件和所述型腔内侧镶件上设有小导柱导向限位孔道。
17.有益效果在于：本实用新型所述的薄壁深腔塑胶壳体的成型机构采用了拼接式深
型腔设计，降低了深腔的加工难度；
18.拼接后深腔成型零件底面和顶面形成了开放式框口，便于精加工和检查维护；
19.采用了内置小推板与凸模配合的顶出结构，小推板与壳体框口端面接触，顶出受力面积达到最大化，增加了顶出力，避免了壳体顶面被顶凸，同时提高了顶出的平稳性，避免了壳体四个薄壁变形；
20.在内置小推板上采用了精密小导柱设计，增加了动模凸模与定模型腔合模后的对中性，确保了壳体壁厚的均匀一致；
21.凸模采用了直身式设计，底部设计销孔安装限位销代替挂台，有效地消除了凸模限位结构应力集中而导致疲劳断裂的问题。
附图说明
22.图1是本实用新型所述一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构的阶梯剖面立体结构图；
23.图2是本实用新型所述一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构的动模模组示意图；
24.图3是本实用新型所述一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构的定模模组示意图；
25.图4是本实用新型所述一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构的内置小推板示意图；
26.图5是本实用新型所述一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构的凸模固定块示意图；
27.图6是本实用新型所述一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构的凸模示意图；
28.图7是本实用新型所述一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构的型腔外侧镶件双面示意图；
29.图8是本实用新型所述一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构的型腔内侧镶件双面示意图。
30.附图标记说明如下：
31.1、动模模组；2、动模模组；3、定模板；4、动模板；5、动模承板；6、动模垫块；7、推杆固定板；8、外侧推板；9、动模固定板；10、推杆；11、凸模限位销钉12、小导柱；13、凸模固定块；14、内置小推板；15、推杆锁固螺栓；16、凸模；17、塑胶壳体；18、型腔外侧镶件；19、型腔定位销钉；20、型腔内侧镶件；21、型腔镶件连接螺栓；22、型腔锁固螺栓；23、定模固定板； 24、定模剥料板；25、凸模下料孔；26、小导柱导孔；27、凸模柱孔；28、顶杆；29、凸模限位销孔；30、限位通孔；31、定模大导柱；32、固定块挂台；33、镶件挂台；34、凸模端面成型槽；35、贯通式型腔孔；36、顶杆通孔。
具体实施方式
32.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另
有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
33.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
35.如图1-8所示的一种薄壁深腔塑胶壳体的成型机构，所述薄壁深腔塑胶壳体的成型机构包括动模模组1和定模模组2；
36.动模模组1由动模板4、动模承板5、动模垫块6、推杆固定板7、外侧推板8和动模固定板9组成，动模板4的一侧面安装有动模承板5，动模承板5上远离动模板4的一侧通过动模垫块6连接安装有动模固定板9，动模板4的板体上开设有推板孔，所述推板孔内固定安装有凸模固定块13，凸模固定块13上远离动模承板5的一侧面压设有内置小推板14；
37.动模固定板9上靠近动模承板5的一侧面还压设有外侧推板8，外侧推板8 上靠近动模承板5的一侧面固定安装有推杆固定板7，推杆固定板7上插设有推杆10，推杆10的末端设有螺纹细柱端，所述螺纹细柱端限位插设到内置小推板 14上；
38.凸模固定块13上设有凸模柱孔27，凸模柱孔27内插设有凸模16，凸模16 的末端通过内置小推板14上设置的凸模下料孔25延伸到内置小推板14的外侧，内置小推板14上还设有限位通孔30，所述螺纹细柱端通过限位通孔30并旋接有推杆锁固螺栓15；
39.定模模组2由定模板3、定模固定板23和定模剥料板24组成，定模固定板 3的一侧固定安装有定模大导柱31，定模板3和定模剥料板24上设有相匹配的定模导孔，定模大导柱31插设到所述定模导孔内，定模剥料板24设置在定模板3和定模固定板23之间；
40.定模板3的板体上还开设有型腔孔，所述型腔孔内并排安装有型腔外侧镶件18和型腔内侧镶件20。
41.在本实施例中，凸模16和凸模固定块13上设有相匹配的凸模限位销孔29，所述凸模限位销孔内安装有凸模限位销钉11；
42.推杆固定板7上设有推杆端孔，推杆10的一端插设到所述推杆端孔内，插接到所述推杆端孔内的推杆10上设有扁平耳，所述推杆端孔内设有耳槽，所述耳槽用于限位所述扁平耳放置推杆10转动，推杆固定板7上还安装有顶杆28，顶杆28的末端插设到凸模16内的顶杆通孔36内。
43.在本实施例中，凸模固定块13上插设安装有小导柱12，内置小推板14上设有小导柱导孔26，小导柱12一端通过小导柱导孔26延伸到内置小推板14的外侧；
44.较佳的，凸模固定块13上通过小导柱安装孔插设有小导柱12，小导柱12 上设有导柱端环耳，所述小导柱安装孔内设有环耳限位槽，便于其插设限位。
45.在本实施例中，凸模固定块13的上下两侧设有固定块挂台32，所述推板孔的上下孔壁上设有挂台槽，型腔内侧镶件20的上下两端设有镶件挂台33，镶件挂台33通过型腔锁固螺栓22与定模板3安装，型腔外侧镶件18与型腔内侧镶件20通过型腔镶件连接螺栓21安装在一起。
46.在本实施例中，型腔外侧镶件18上设有与凸模16相匹配的贯通式型腔孔 35，型腔
内侧镶件20上靠近型腔外侧镶件18的一侧面设有凸模端面成型槽34，型腔内侧镶件20的另一侧面还设有流道及浇口组，此特征为目前成型机构的公开特征，在此不进行一一累述。
47.在本实施例中，型腔外侧镶件18与型腔内侧镶件20还设有相匹配的镶件销钉孔，所述镶件销钉孔内设有型腔定位销钉19。
48.在本实施例中，小导柱12的柱体上设有若干个均匀分布的环形凹槽，用于存储润滑油剂，小导柱12的末端设有导向锥头，型腔外侧镶件18和型腔内侧镶件20上设有小导柱导向限位孔道。
49.在本实施例中，动模承板5和凸模固定块13上还设有用于推杆10通过的推杆通过孔道，动模板4上还设有定模定位孔和动模大导孔，推杆固定板7上安装有动模大导柱，所述动模大导柱通过所述动模大导孔延伸到动模板4的外侧，定模板3的侧面设有用于推杆紧锁螺栓15合模时的盲孔，这些限位对接的孔道设置若干，均为本结构在公开领域的通用设置，对此不一一累述。
50.内置小推板14上根据塑胶壳体17特征要求设计有凸模16的凸模下料孔25，与凸模16形成滑动配合，内置小推板14的外侧表面直接与塑胶壳体17的口部沿口接触，成型时起到成型面的作用，成型完成后塑胶壳体17被顶出时，该表面起到传递顶出力顶出塑胶壳体17的作用；
51.凸模16是塑胶壳体17腔体内表面的成型零件，头部成型表面按塑胶壳体 17使用要求设计表面粗糙度，头部四侧面的成型表面低于凸模16外形面 0.1～0.2mm,这样，当内置小推板14做顶出运动时与凸模16的侧面成型表面形成间隙，避免内置小推板14顶出和复位时被卡死，凸模16内设有顶杆通孔36，用于安装顶杆28对塑胶壳体17顶面部进行顶出。
52.型腔外侧镶件18设计有贯通式型腔孔，便于型腔孔精加工、表面处理、检查及维护，设计有相应脱模斜度，便于脱模，型腔分型面处设计有排气槽和引气槽，便于塑胶壳体17成型时模腔内的气体排出，型腔分型面处设计有四处盲孔，用于推杆锁固螺栓15头部让位，设计有两处通孔用于与小导柱(12)形成滑动配合，确保凸模16与型腔镶件18的对中性；
53.型腔底部镶件20上远离型腔外侧镶件18的一侧面设计有流道及浇口特征，用于塑胶壳体17成型时，熔融塑胶进入模腔。
54.上述机构机构安装在模具的动模和定模上，其运动动力由机床提供，工作步骤如下：
55.第一步、当机床与模具均达到工艺要求时，模具开始进行合模运动，定模模组固定不动，动模模组在机床动力带动下缓慢移动，移动时模具四周大导柱对动、定模进行粗定位，动模继续运动当小导柱12进入型腔外侧镶件18的配合孔后，完成凸模16与腔镶件18的精确定位动作，确保塑胶壳体17壁厚的均匀性；
56.第二步、注塑完成后，模具动模模组在机床动力的带动下进行开模运动，由于凸模16成型表面粗糙度大于型腔外侧镶件18的成型表面粗糙度，同时型腔外侧镶件18的成型表面具有相应脱模斜度，确保了胶壳体17开模时被留在动模部分；
57.第三步、在机床顶出机构动力带动下推杆固定板7与外侧推板8运动，推杆固定板7带动推杆10和顶杆向前运动，推杆10带动内置小推板14向前运动，此刻凸模16固定在凸模固定块13上不会受顶出力的作用而发生移动，推杆10 带动内置小推板14向前运动时塑胶壳体17向前运动，直到完全脱离凸模16。
58.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其效物界定。