一种多工位自检式高精度螺母冷镦成型装置的制作方法

1.本发明涉及螺母冷镦加工技术领域，具体为一种多工位自检式高精度螺母冷镦成型装置。


背景技术：

2.冷镦工艺是少无切削金属压力加工新工艺之一。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。冷镦工艺最适于用来生产螺栓、螺钉、螺母、铆钉和销钉等标准紧固件，其中冷镦为螺母的主流生产方式，螺母在冷镦过程中需要在多个工位内部进行塑形，才能实现螺母外形初步符合使用条件。
3.现有冷镦设备在螺母生产过程中，胚体需要经过多个工位，螺母为流程化生产，但是流程化生产过程中，其中任意一个工位在胚体加工过程中出现塑形不完整的情况，随后不合格的胚体在下一个工位加工，会导致工位部分区域损坏，影响设备生产质量以及效率，并且胚体塑形期间会产生大量的热量，如果热量无法及时散发，积蓄的热量会影响塑形区域的加工强度。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种多工位自检式高精度螺母冷镦成型装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种多工位自检式高精度螺母冷镦成型装置，包括胚体和润滑油，所述冷镦设备包括主体，所述主体的内部设置有油腔、凸模、凹模和顶出部件、加工部件和传输部件，所述凸模、凹模和顶出部件设置有若干个，所述加工部件用于对胚体进行冷镦加工，所述传输部件用于对加工期间的胚体进行运输，所述油腔分别与凹模和传输部件相连通；
6.所述加工部件包括有驱动组件和限制组件，所述驱动组件用于为传输部件提供动力，所述限制组件用于限制传输部件的运动状态；
7.所述传输部件包括有检测组件和分离组件，所述检测组件用于检测胚体的加工结果，所述分离组件用于将附着在胚体表面的润滑油进行分离。
8.进一步的，所述驱动组件包括安装在凸模一侧的控制板，所述控制板的下端安装有推动板，所述推动板为楔形结构，所述推动板与油腔相连接，所述控制板的内部开设有若干个通孔，所述通孔与限制组件相连接，驱动组件与油腔之间相配合，实现油腔内部的润滑油主动进入凹模的浸润区，进而实现润滑油包裹在胚体外壁，润滑油包裹在胚体外壁使得胚体在加工期间，减小胚体与主体之间的磨损，减少胚体在塑形期间的金属废屑的产生，以避免胚体加工精度降低，其次润滑油吸收胚体在塑形期间产生的热量，减少热量在主体内部的留存时间，以避免主体塑形区域的结构强度。
9.进一步的，所述限制组件包括安装在通孔之间的边板，所述边板的两侧安装有滑
杆，所述边板通过滑杆与通孔滑动连接，所述边板的上方设置有限制板，所述限制板的内开设有滑槽，所述滑槽呈倾斜设置，所述滑槽开口处的宽度大于开口处上方的宽度，所述边板的两侧安装有滑块，所述边板通过滑块和滑槽和限制板滑动连接，所述边板与检测组件相连接，限制组件配合检测组件运动，实现胚体在塑形完成之后，推动胚体与下一工位相接触，进而实现胚体在加工期间自动进给，直至胚体与主体内部各个工位相接触，提高设备的自动化程度，以及限制组件与传输部件之间的配合，其中限制组件配合分离组件，实现附着在胚体外壁的润滑油脱离，进而降低胚体加工的成本，提高润滑油重复使用率；其次滑槽开口处的宽度大于开口处上方的宽度，便于边板上方的滑块通过开口处快速与滑槽啮合。
10.进一步的，所述检测组件包括安装在边板一侧的限位板，所述限位板的上下两端安装有弹簧轴，所述限位板通过弹簧轴与边板相连接，所述限位板呈v型结构，所述限位板呈楔形结构，所述限位板与分离组件相连接，限位板俯视图为v型结构，限位板的特殊设计配合弹簧轴实现胚体在塑形完成之后单向运动效果，其中限位板左侧视图为楔形结构，限位板的特殊设计实现胚体在凹模内部塑形完成后上升期间，限位板对胚体外表面形状进行检测，对检测不通过的胚体进行限制，阻碍胚体离开凹模，在下次凸模下降期间，凸模对胚体进行再次塑形，提高胚体在塑形期间主动检测，进而提高主体对胚体的加工精度。
11.进一步的，所述分离组件包括安装在限位板下方的滑道，所述滑道的两侧设置有凹模，所述滑道的内部开设有若干个三角槽，所述三角槽之间水平排列，相邻所述三角槽之间开设有出油槽，所述三角槽呈三角形结构，所述三角槽的上端表面与三角槽的下端表面位于同一水平面，所述出油槽与油腔相连通，检测组件在边板的作用下相对塑形后的胚体上升以及水平运动，具备水平运动趋势的限位板带动胚体在滑道上滑动，由于滑道上设置有若干个三角槽，使得滑道上出现规律性的垂直落差区域，胚体外侧的支撑不足，使得胚体在滑道上运动期间，胚体出现左右晃动的情况，胚体在离开垂直落差区域期间，胚体再次与滑道出现接触时会产生震动，震动加速附着在胚体外壁上润滑油离开，离开的润滑油通过出油槽再次回到油腔内，分离组件将附着在胚体上的润滑油进行脱离，降低塑形完成之后润滑油附着在胚体上的量，减少润滑油在胚体塑形期间的损耗，同时润滑油承担胚体塑形期间的降温效果，进而减小主体在胚体塑形期间造成的损耗。
12.进一步的，所述油腔包括安装在推动板的一侧的反应板，所述反应板为楔形结构，所述反应板的一侧安装有弹簧，所述反应板通过弹簧与油腔滑动连接，所述油腔内反应板靠近推动板的一侧放置有润滑油，所述油腔与凹模相连接，油腔内部放置有足量的润滑油，且油腔与凹模和分离组件相连通，实现油腔内部的润滑油在主体内部形成多个回路，进一步实现润滑油与胚体相接触，减小胚体在塑形期间胚体和主体之间摩擦产生的损耗，并且加速塑形的过程，凸模外侧的控制板跟随凸模下降期间，控制板带动推动板对反应板造成压力，使得油腔内反应板靠近控制板一侧的空间增大，润滑油通过设备内部的管道回流，润滑油再次回到油腔内；胚体在限位板的带动之下运动至下一个凹模区域中，凸模在上升期间，推动板对反应板的压力不断减小，反应板在弹簧的作用下复位，润滑油的存储空间再次受到压缩，润滑油通过设备内部的管道进入浸润区内，润滑油形成循环。
13.进一步的，所述凹模包括有浸润区和加工区，所述浸润区位于加工区的上方，所述浸润区的内壁上开设有若干个斜槽，所述浸润区为圆台形结构，所述浸润区的内部开设有若干个通道，所述浸润区通过通道与油腔相连通，所述加工区与顶出部件相连接，主体内部
设置有若干个凹模，胚体依次在凹模内部进行塑形，连续性凹模对胚体加工，实现胚体逐步成型，完成胚体冷镦至螺母的过程。
14.进一步的，所述顶出部件的内部安装有推出柱，所述推出柱的下端安装有控制杆，所述推出柱通过控制杆与主体相连接，推出柱配合控制杆实现胚体塑形完成之后的顶出，顶出部件配合主体和凸模共同实现对胚体的塑形加工。
15.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
16.1、该多工位自检式高精度螺母冷镦成型装置，通过油腔、凹模和顶出部件的设置，胚体在凹模内部加工之前，油腔内部的润滑对凹模进行浸润，减少胚体在加工期间与凹模之间磨损，提高胚体在加工期间的顺畅程度，其次凹模的上方设置有浸润区和斜槽，斜槽的外壁对胚体进行限位，避免胚体在浸润区内晃动导致错位，影响后续胚体加工质量，其次斜槽的凹槽部分为润滑油提供暂存空间，便于润滑油快速对胚体进行浸润，润滑油在胚体塑形过程中，吸收胚体塑形期间产生的热量，避免热量积存在胚体塑形区域，影响主体塑形区域的结构强度，提高主体对胚体的加工精度，延长主体不间断工作的时长；
17.2、该多工位自检式高精度螺母冷镦成型装置，通过加工部件的设置，加工部件在运动期间油腔和传输部件进行驱动，实现加工部件在对胚体进行塑形期间，加工部件与油腔配合，实现润滑油自动浸润胚体，并且实现润滑油实现循环使用，提高主体的自动化程度，并且降低胚体的冷镦成本，其次加工部件与传输部件相配合，实现脱离凹模的胚体自动进给至下一冷镦工位处，并且进给过程中胚体外壁的润滑油主动脱落，减速胚体冷却；
18.3、该多工位自检式高精度螺母冷镦成型装置，通过传输部件的设置，传输部件内部设置有检测组件，利用限位板对不合格的胚体造成行程阻碍，进而实现限位板对塑形后的胚体的检测工作，使得胚体在塑形之后自动检测，提高主体的自动化程度，其次分离组件在加工的驱动之下，实现附着在胚体外壁的润滑油快速脱落，并且脱落的润滑有主动回流至油腔中，实现润滑油循环，降低胚体塑形所需的成本。
附图说明
19.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
20.图1是本发明的主视全剖结构示意图；
21.图2是本发明的检测组件右侧视结构示意图；
22.图3是本发明的滑道俯视结构示意图；
23.图4是本发明的滑槽左侧视全剖结构示意图；
24.图5是本发明的检测组件主视结构示意图；
25.图6是本发明的凹模俯视结构示意图；
26.图7是本发明的检测组件俯视结构示意图。
27.图中：1、主体；2、油腔；201、反应板；3、凹模；301、浸润区；302、加工区；303、斜槽；4、顶出部件；401、推出柱；5、驱动组件；501、控制板；502、推动板；503、通孔；6、限制组件；601、边板；602、滑杆；603、滑槽；604、限制板；7、检测组件；701、限位板；702、弹簧轴；8、分离组件；801、滑道；802、三角槽；803、出油槽；9、凸模。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.请参阅图1-图7，本发明提供技术方案：一种多工位自检式高精度螺母冷镦成型装置，包括胚体和润滑油，冷镦设备包括主体1，主体1的内部设置有油腔2、凸模9、凹模3和顶出部件4、加工部件和传输部件，凸模9、凹模3和顶出部件4设置有若干个，加工部件用于对胚体进行冷镦加工，传输部件用于对加工期间的胚体进行运输，油腔2分别与凹模3和传输部件相连通；
30.加工部件包括有驱动组件5和限制组件6，驱动组件5用于为传输部件提供动力，限制组件6用于限制传输部件的运动状态；
31.传输部件包括有检测组件7和分离组件8，检测组件7用于检测胚体的加工结果，分离组件8用于将附着在胚体表面的润滑油进行分离；
32.驱动组件5包括安装在凸模9一侧的控制板501，控制板501的下端安装有推动板502，推动板502为楔形结构，推动板502与油腔2相连接，控制板501的内部开设有若干个通孔503，通孔503与限制组件6相连接；
33.限制组件6包括安装在通孔503之间的边板601，边板601的两侧安装有滑杆602，边板601通过滑杆602与通孔503滑动连接，边板601的上方设置有限制板604，限制板604的内开设有滑槽603，滑槽603呈倾斜设置，滑槽603开口处的宽度大于开口处上方的宽度，边板601的两侧安装有滑块，边板601通过滑块和滑槽603和限制板604滑动连接，边板601与检测组件7相连接，加工部件在运动期间油腔2和传输部件进行驱动，实现加工部件在对胚体进行塑形期间，加工部件与油腔2配合，实现润滑油自动浸润胚体，并且实现润滑油实现循环使用，提高主体1的自动化程度，并且降低胚体的冷镦成本，其次加工部件与传输部件相配合，实现脱离凹模3的胚体自动进给至下一冷镦工位处，并且进给过程中胚体外壁的润滑油主动脱落，减速胚体冷却；
34.检测组件7包括安装在边板601一侧的限位板701，限位板701的上下两端安装有弹簧轴702，限位板701通过弹簧轴702与边板601相连接，限位板701呈v型结构，限位板701呈楔形结构，限位板701与分离组件8相连接；
35.分离组件8包括安装在限位板701下方的滑道801，滑道801的两侧设置有凹模3，滑道801的内部开设有若干个三角槽802，三角槽802之间水平排列，相邻三角槽802之间开设有出油槽803，三角槽802呈三角形结构，三角槽802的上端表面与三角槽802的下端表面位于同一水平面，出油槽803与油腔2相连通，传输部件内部设置有检测组件7，利用限位板701对不合格的胚体造成行程阻碍，进而实现限位板701对塑形后的胚体的检测工作，使得胚体在塑形之后自动检测，提高主体1的自动化程度，其次分离组件8在加工的驱动之下，实现附着在胚体外壁的润滑油快速脱落，并且脱落的润滑有主动回流至油腔2中，实现润滑油循环，降低胚体塑形所需的成本；
36.油腔2包括安装在推动板502的一侧的反应板201，反应板201为楔形结构，反应板201的一侧安装有弹簧，反应板201通过弹簧与油腔2滑动连接，油腔2内反应板201靠近推动
板502的一侧放置有润滑油，油腔2与凹模3相连接；
37.凹模3包括有浸润区301和加工区302，浸润区301位于加工区302的上方，浸润区301的内壁上开设有若干个斜槽303，浸润区301为圆台形结构，浸润区301的内部开设有若干个通道，浸润区301通过通道与油腔2相连通，加工区302与顶出部件4相连接；
38.顶出部件4的内部安装有推出柱401，推出柱401的下端安装有控制杆，推出柱401通过控制杆与主体1相连接，胚体在凹模3内部加工之前，油腔2内部的润滑对凹模3进行浸润，减少胚体在加工期间与凹模3之间磨损，提高胚体在加工期间的顺畅程度，其次凹模3的上方设置有浸润区301和斜槽303，斜槽303的外壁对胚体进行限位，避免胚体在浸润区301内晃动导致错位，影响后续胚体加工质量，其次斜槽303的凹槽部分为润滑油提供暂存空间，便于润滑油快速对胚体进行浸润，润滑油在胚体塑形过程中，吸收胚体塑形期间产生的热量，避免热量积存在胚体塑形区域，影响主体1塑形区域的结构强度，提高主体1对胚体的加工精度，延长主体1不间断工作的时长。
39.本发明的工作原理：将所需加工的胚体放置于滑道801上，随后胚体在限制组件6的推动之下，胚体进入凹模3内，然后经过凹模3和凸模9的共同限制之下，对胚体进行塑形，塑形之后的胚体经过顶出部件4推出离开凹槽，再次进入滑道801上，在限制组件6的作用下，胚体依次进入凹模3内，最后塑形完成的胚体离开滑道801；
40.胚体在加工期间，需要在滑道801两侧的油腔2内部添加足量的润滑油，润滑油通过设备内部的管道进入浸润区301内，随后将所需的胚体运输至凹模3所在的区域中即可，此时胚体位于顶出部件4的上方，此时主体1即可控制凸模9下降，凸模9和控制杆在主体1的控制之下同步下降，胚体跟随推出柱401同步下降，其中胚体在通过浸润区301期间，润滑油与胚体相接触，润滑油附着在胚体外侧；
41.此时凸模9外侧的控制板501跟随凸模9下降期间，控制板501带动推动板502对反应板201造成压力，使得油腔2内反应板201靠近控制板501一侧的空间增大，润滑油通过设备内部的管道回流，润滑油再次回到油腔2内；
42.凸模9将胚体推动至加工区302期间，凸模9和凹模3共同对胚体及进行初步塑形，胚体塑形完成之后，凸模9和控制杆在主体1的控制下回升，控制杆带动推出柱401将胚体顶出，胚体离开凹模3；
43.胚体在上升期间，胚体将与限位板701相接触，其中胚体经过塑形之后，胚体的外表面结构出现塑形不完全的情况，导致胚体的外表面结构与设备所期待塑形完成后外表面结构出现差异，使得胚体在上升期间所占用的空间与限位板701发生重合，导致限位板701限制胚体持续上升，同时胚体下方的控制杆受到的阻碍动能增大，控制杆在主体1的控制之下停止上升趋势；
44.其次胚体经过塑形之后，且胚体塑形之后外表面结构符合设备所期待塑形完成后外表面结构，推出柱401带动胚体上升，并且上升至胚体的下端表面与滑道801上方表面等高处即止，推出柱401下端的控制杆停止运动，胚体上方的凸模9继续上升，凸模9上升期间带动控制板501和边板601同步运动，边板601通过滑杆602与通孔503滑动连接，边板601在上升期间与限制板604相接触，其中边板601通过滑块和滑槽603和限制板604滑动连接，由于限制板604内部的滑槽603呈倾斜设置，且限制板604与主体1之间相对固定，实现边板601在上升期间同步水平滑动，边板601带动检测组件7同步运动；
45.检测组件7在边板601的作用下相对塑形后的胚体上升以及水平运动，具备水平运动趋势的限位板701带动胚体在滑道801上滑动，由于滑道801上设置有若干个三角槽802，使得滑道801上出现规律性的垂直落差区域，胚体外侧的支撑不足，使得胚体在滑道801上运动期间，胚体出现左右晃动的情况，胚体在离开垂直落差区域期间，胚体再次与滑道801出现接触时会产生震动，震动加速附着在胚体外壁上润滑油离开，离开的润滑油通过出油槽803再次回到油腔2内；
46.直至胚体在限位板701的带动之下运动至下一个凹模3区域中，凸模9在上升期间，推动板502对反应板201的压力不断减小，反应板201在弹簧的作用下复位，润滑油的存储空间再次受到压缩，润滑油通过设备内部的管道进入浸润区301内，润滑油形成循环；
47.凸模9再次加工之前，再将新的胚体放入设备内，凸模9再次下降，边板601带动限位板701在凸模9和限制板604的共同限制下复位，限位板701在复位期间会与新的胚体相接触，其中限位板701在弹簧轴702的作用下偏转，偏转后的限位板701越过新的胚体；
48.限位板701在弹簧轴702对胚体形成单向推动结构，限位板701在推动期间，边板601具有限制限位板701偏转的效果，限位板701在复位期间，边板601不具备限制限位板701偏转效果。
49.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
50.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。