一种退捻管及退捻装置的制作方法

本发明涉及纺织设备，特别是涉及一种退捻管及退捻装置。

背景技术：

1、络筒机是纺织行业的专用设备，起着承上启下的“桥梁”作用，在纺织领域中占有重要的地位。其主要工作原理包括拉条、成纱、结成股和整经等步骤。通过络筒机，可以将纤维加工成细细的纱线，并进一步织造成各种纺织品。

2、退捻是络筒机操作中的一个重要环节，现有退捻管30的常规结构如图5及图6所示，其原理为高速气流通过连接底座31上的进气空腔311进入经用于改变气流流向的导向通道312从现有退捻管30的侧部进气口301进入，高速气流进入现有退捻管30后向其一端吹出，并在退捻管的另一端开口处形成负压，吸取纱线端部进入。

3、但一般情况下，高速气流从现有退捻管30的侧部进气口301进入后会吹向其内壁，并在现有退捻管30内部形成两股反向旋转气流，如图6所示，其中与纱线捻向相同的旋转气流不利于纱线的退捻，最终导致纱线退捻效果差；且高速气流在连接底座31上的进气空腔311需要经过一个具有导向通道312的结构部件才能与其的侧部进气口301连通，气流路径大，气体损失多。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种退捻管及退捻装置，以解决上述现有技术存在的问题，能够提供稳定可靠的退捻气流，提高纱线退捻效果，且气流路径短，气体损失少，结构简单，安装方便可靠。

2、为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

3、本发明提供一种退捻管，包括管体；所述管体内具有第一中心通道和第二中心通道，所述第二中心通道的内径小于底座的进气腔的气体进口内径，且所述第二中心通道的内径小于所述第一中心通道的内径；所述第一中心通道的一端开口为出线口，所述第一中心通道的另一端与所述第二中心通道的一端连接并连通；所述第二中心通道远离所述第一中心通道的一端封闭；所述管体侧壁上开设有至少一个侧向进气口，所述侧向进气口与所述第二中心通道连通且所述侧向进气口能够引导气流呈旋转状进入所述第二中心通道并向所述第一中心通道流动，具有各所述侧向进气口的所述管体的一端能够置于底座的进气腔内；位于底座的进气腔以外的所述管体的侧壁上开设有与所述第一中心通道连通的进线口，且流经所述第一中心通道的高速气流能够在所述进线口形成负压并将纱线吸入，且位于所述第一中心通道内的高速气流旋向与纱线捻向相反。

4、优选的，所述侧向进气口的数量为2个，高速气流经各所述侧向进气口进入所述第二中心通道后在所述第二中心通道内的旋向相同。

5、优选的，所述第一中心通道和所述第二中心通道同轴设置。

6、优选的，所述进线口为末端朝向所述出线口的倾斜口。

7、本发明还提供一种退捻装置，包括底座和如上任一项所述的退捻管，所述底座上具有进气腔、气体进口和气体出口，所述气体进口和所述气体出口均与所述进气腔连通，所述气体进口用于通入压缩气体；所述管体具有各所述侧向进气口的一端密封固定在所述气体出口处，且所述管体具有各所述侧向进气口的一端位于所述进气腔内并与所述进气腔的各内壁之间具有间隙。

8、优选的，所述底座上对应所述退捻管的所述进线口的位置设有引导槽，且所述引导槽靠向所述进线口的一端呈收缩状态并能够引导纱线进入所述进线口。

9、优选的，所述退捻管能够拆卸地密封固定在所述气体出口处。

10、优选的，所述气体出口处设有第一限位面，所述管体上设有第二限位面；所述管体具有所述侧向进气口的一端位于所述进气腔内时，所述第一限位面与所述第二限位面贴合并限制所述管体具有所述侧向进气口的一端继续向所述进气腔内移动。

11、本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

12、本发明提供的退捻管，通过采用能够直接置于底座进气腔内部的侧向进气口，位于底座进气腔内的气流能够直接通过侧向进气口使气流旋转进入第二中心通道内并向第一中心通道内流动，此种设置使得气流流动路径相比于现有结构更短，气体损失小；在第二中心通道底部的侧向进气口引入固定旋向的气流，使其为第一中心通道提供一个固定旋向且稳定可靠的退捻气流；经第二中心通道内径小于底座的进气腔的气体进口内径和第一中心通道内径的文丘里管结构设计搭配进线口，实现通过高速旋转气流在进线口形成的负压将纱线的端部从进线口吸入，利用高速旋转气流旋转向上的气流冲击纱线尾端并牵引纱线内部限位进行退捻，纱线进口位置位于高速旋转气流流经路径上，实现对纱线吸入时即开始了退捻的效果，从而提高纱线退捻效果；其整体结构简单，加工方便，且安装时仅需将管体具有侧向进气口的一端插入底座的进气腔内密封即可，安装简单方便。

13、进一步的，采用两个旋向相同的侧向进气口，通过两股气流提供更为稳定可靠的高速旋转气流。

14、进一步的，第一中心通道和第二中心通道采用同轴设置，从而使第二中心通道内的高速气流能够更均匀稳定的在第一中心通道流经，提高对位于第一中心通道内的纱线的退捻效果。

15、进一步的，进线口采用末端朝向出线口的倾斜口的结构，提高纱线进入第一中心通道后更加顺利的朝向出线口移动。

16、本发明还提供一种退捻装置，采用底座设置的进气腔提供更稳定可靠的压缩气体，在使用时仅需将退捻管插入固定在气体出口处即可，拆装方便，日常维护也更方便可靠，底座与退捻管共同结合提供稳定可靠的退捻气流，提高纱线退捻效果，气流路径短，气体损失少，结构简单。

17、进一步的，底座上的引导槽的设置能够方便导向纱线更顺利的进入进线口，提高工作效率。

18、进一步的，采用退捻管能够拆卸地设置在气体出口处，其能够方便对退捻管的拆装，便于日常维护。

19、进一步的，第一限位面和第二限位面的设置能够作为退捻管在气体出口处的插入限位，从而保证退捻管的安装到位，并避免退捻管插入过度导致退捻管的底部与进气腔内底面贴合，限制进气腔内气流的流动。

技术特征：

1.一种退捻管，其特征在于：包括管体；

2.根据权利要求1所述的退捻管，其特征在于：所述侧向进气口的数量为2个，高速气流经各所述侧向进气口进入所述第二中心通道后在所述第二中心通道内的旋向相同。

3.根据权利要求1所述的退捻管，其特征在于：所述第一中心通道和所述第二中心通道同轴设置。

4.根据权利要求1所述的退捻管，其特征在于：所述进线口为末端朝向所述出线口的倾斜口。

5.一种退捻装置，其特征在于：包括底座和如权利要求1～4中任一项所述的退捻管，所述底座上具有进气腔、气体进口和气体出口，所述气体进口和所述气体出口均与所述进气腔连通，所述气体进口用于通入压缩气体；

6.根据权利要求5所述的退捻装置，其特征在于：所述底座上对应所述退捻管的所述进线口的位置设有引导槽，且所述引导槽靠向所述进线口的一端呈收缩状态并能够引导纱线进入所述进线口。

7.根据权利要求5所述的退捻装置，其特征在于：所述退捻管能够拆卸地密封固定在所述气体出口处。

8.根据权利要求5所述的退捻装置，其特征在于：所述气体出口处设有第一限位面，所述管体上设有第二限位面；

技术总结本发明公开了一种退捻管及退捻装置，涉及纺织设备技术领域，包括管体；管体内具有依次连通的第一中心通道和第二中心通道，第二中心通道的内径小于底座的进气腔的气体进口内径；第一中心通道的一端为出线口；第二中心通道另一端封闭；管体侧壁上开设有至少一个用于形成旋向气流的侧向进气口，侧向进气口与第二中心通道连通，管体具有各侧向进气口的一端能置于进气腔内；管体的侧壁上开设有与第一中心通道连通的进线口，流经第一中心通道的高速气流能在进线口形成负压并将纱线吸入，且位于第一中心通道内的高速气流旋向与纱线捻向相反。提供稳定可靠的退捻气流，提高纱线退捻效果，且气流路径短，气体损失少，结构简单，安装方便可靠。技术研发人员：曹友常,路东,蒋春雷受保护的技术使用者：徐州时代纺织有限公司技术研发日：技术公布日：2024/5/27