一种电机铸件浇注装置的制作方法

本发明涉及金属铸造，具体为一种电机铸件浇注装置。

背景技术：

1、电机是一种能将电能转换为机械能的设备，它在各个领域中都有广泛的用途，电机的表面外壳部分以及内部包含有大量的金属部件，在对电机进行生产加工过程也经常会通过浇铸的形式制造电机铸件，因此就需要使用到相应的电机铸件浇注装置。

2、现有技术中，通过外部的浇铸通道将熔融后的金属熔液注入到电机铸件型腔内，然后静置使其冷却即可完成浇铸塑形的过程。每个铸件的厚度都是通过控制型腔内部尺寸进行控制的，因此单一尺寸规格的浇铸型腔也就只能够制备相同厚度的铸件，若通过控制浇铸的金属溶液来控制最终的铸件厚度，就会由于金属溶液粘附在浇铸通道或者输送用的容器内部而产生误差。另一方面，浇铸完成后，部分结构复杂的铸件容易贴附在型腔内部，难以进行取出，且需要静置到完全冷却后才能够通过倾倒或者夹持的形式进行排出，否则容易对铸件的表面产生破坏或者压痕，这就导致冷却时间需求较长，延长了整个浇铸加工的周期。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种电机铸件浇注装置，以解决上述背景技术中提出的问题，本发明通过一侧的厚度调控组件，能够在固定深度的浇铸型腔中控制浇铸后的金属溶液厚度，从而制备不同厚度的铸件，操作过程简单便捷，并能够对排出的金属溶液进行回收利用，排出时也能够借助卸料机构进行快速排出，提高了卸料的便捷性，且卸料拉力更加均匀，可以在未完全冷却状态下进行卸料处理并避免对铸件表面产生压痕。

2、为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种电机铸件浇注装置，包括浇注装置本体，所述浇注装置本体包括支架、浇铸型腔、卸料机构和厚度调控组件，所述支架的底部安装有底板，所述支架的顶部安装有顶板，所述顶板的末端中间穿插有浇铸通道，所述底板的表面安装有回流组件，所述浇铸型腔固定安装在回流组件的顶部，所述浇铸型腔的一端安装有第一端板，且厚度调控组件安装在第一端板的内侧，所述浇铸型腔的另一端安装有第二端板，且卸料机构与浇铸型腔的一端相互连接，所述支架的侧边安装有电机，所述厚度调控组件的中间设置有驱动轴，所述驱动轴的端部与电机的输出端固定连接。

3、进一步的，所述浇铸型腔的底部一侧开设有连接通道，所述第一端板的内部安装有连通空腔，且连通空腔通过连接通道与浇铸型腔的内部空间相连接。

4、进一步的，所述浇铸型腔的顶部和其中一端均为开放状态，且浇铸型腔的开放的一端被卸料机构进行封堵，浇铸通道位于浇铸型腔的上方。

5、进一步的，所述厚度调控组件包括调节板和隔板，所述调节板的一侧开设有液位调节孔，所述调节板的底部开设有回流孔，所述隔板的顶部连接有联动杆，所述联动杆的顶部安装有第二齿形板。

6、进一步的，所述调节板的顶部安装有第一齿形板，所述驱动轴的表面安装有齿轮，所述齿轮的两侧分别和第一齿形板、第二齿形板部分相啮合，所述连通空腔的两端均设置有凹槽结构，所述调节板和联动杆的边缘处均嵌入到连通空腔内壁上对应的凹槽内部。

7、进一步的，所述隔板的高度大于连接通道的高度，所述隔板和调节板的表面分别与连通空腔的内壁两侧相贴合，所述隔板下移后将连接通道的一端进行封堵，所述连通空腔的内部依次通过液位调节孔、回流孔最后与底部的回流组件相连通。

8、进一步的，所述回流组件包括第一回流通道、汇集通道、第二回流通道，所述第一回流通道的顶部与连通空腔的内部相连接，所述第一回流通道的底部与汇集通道的一端相连接，所述汇集通道的另一端与第二回流通道的底部相连接。

9、进一步的，所述汇集通道的末端连接有排出口，所述回流组件的底部与底板的表面相贴合，所述第一回流通道和第二回流通道的顶部均与浇铸型腔部分固定为整体。

10、进一步的，所述卸料机构包括第二端板和压板，所述浇铸型腔的底部一端设置有托板，所述压板固定在第二端板的底部外侧，且压板按压在托板的表面，所述第二端板的内侧连接有弹簧杆，所述弹簧杆的末端嵌入到浇铸型腔的壳体内。

11、进一步的，所述第二端板的外侧安装有拉杆，所述第二端板的底部开设有缺口，所述缺口的内侧开设有内凹槽，所述缺口和内凹槽均与浇铸型腔的内部相连通。

12、本发明的有益效果：

13、1、该电机铸件浇注装置在浇铸型腔的一侧通过连接通道与连通空腔进行连接，因此浇铸型腔内部的金属溶液深度与连通空腔内部的深度保持一致，此时通过一侧的厚度调控组件，能够将连通空腔内部一定高度上的金属溶液进行导流排出，进而可以在固定深度的浇铸型腔中控制浇铸后的金属熔液厚度，从而制备不同厚度的铸件。

14、2、该电机铸件浇注装置在完成浇铸进行卸料时，在浇铸型腔的一端设置有可拆卸的卸料机构，借助卸料机构可以从铸件的底部将其进行快速排出，提高了卸料的便捷性，且卸料时提供的拉力均匀作用在铸件的底部一侧，可以在未完全冷却状态下进行卸料处理，并避免了对铸件表面产生压痕。

15、3、该电机铸件浇注装置在浇铸过程中对金属溶液的厚度完成调控后，同样通过厚度调控组件即可将一侧的隔板下移，进而切断连接通道，确保金属溶液不会再流入到连通空腔中，同时也会同步控制调节板完全上移，使得连通空腔内部的残余金属溶液能够全部进行回流排出，避免产生材料浪费。

技术特征：

1.一种电机铸件浇注装置，包括浇注装置本体，其特征在于：所述浇注装置本体包括支架（1）、浇铸型腔（4）、卸料机构（7）和厚度调控组件（9），所述支架（1）的底部安装有底板（13），所述支架（1）的顶部安装有顶板（2），所述顶板（2）的末端中间穿插有浇铸通道（3），所述底板（13）的表面安装有回流组件（5），所述浇铸型腔（4）固定安装在回流组件（5）的顶部，所述浇铸型腔（4）的一端安装有第一端板（25），且厚度调控组件（9）安装在第一端板（25）的内侧，所述浇铸型腔（4）的另一端安装有第二端板（26），卸料机构（7）与浇铸型腔（4）的一端相互连接，所述支架（1）的侧边安装有电机（8），所述厚度调控组件（9）的中间设置有驱动轴（18），所述驱动轴（18）的端部与电机（8）的输出端固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种电机铸件浇注装置，其特征在于：所述浇铸型腔（4）的底部一侧开设有连接通道（23），所述第一端板（25）的内部安装有连通空腔（24），且连通空腔（24）通过连接通道（23）与浇铸型腔（4）的内部空间相连接。

3.根据权利要求2所述的一种电机铸件浇注装置，其特征在于：所述浇铸型腔（4）的顶部和其中一端均为开放状态，且浇铸型腔（4）的开放的一端被卸料机构（7）进行封堵，浇铸通道（3）位于浇铸型腔（4）的上方。

4.根据权利要求2所述的一种电机铸件浇注装置，其特征在于：所述厚度调控组件（9）包括调节板（14）和隔板（20），所述调节板（14）的一侧开设有液位调节孔（21），所述调节板（14）的底部开设有回流孔（22），所述隔板（20）的顶部连接有联动杆（19），所述联动杆（19）的顶部安装有第二齿形板（16）。

5.根据权利要求4所述的一种电机铸件浇注装置，其特征在于：所述调节板（14）的顶部安装有第一齿形板（15），所述驱动轴（18）的表面安装有齿轮（17），所述齿轮（17）的两侧分别和第一齿形板（15）、第二齿形板（16）部分相啮合，所述连通空腔（24）的两端均设置有凹槽结构，所述调节板（14）和联动杆（19）的边缘处均嵌入到连通空腔（24）内壁上对应的凹槽内部。

6.根据权利要求5所述的一种电机铸件浇注装置，其特征在于：所述隔板（20）的高度大于连接通道（23）的高度，所述隔板（20）和调节板（14）的表面分别与连通空腔（24）的内壁两侧相贴合，所述隔板（20）下移后将连接通道（23）的一端进行封堵，所述连通空腔（24）的内部依次通过液位调节孔（21）、回流孔（22）最后与底部的回流组件（5）相连通。

7.根据权利要求4所述的一种电机铸件浇注装置，其特征在于：所述回流组件（5）包括第一回流通道（10）、汇集通道（11）、第二回流通道（12），所述第一回流通道（10）的顶部与连通空腔（24）的内部相连接，所述第一回流通道（10）的底部与汇集通道（11）的一端相连接，所述汇集通道（11）的另一端与第二回流通道（12）的底部相连接。

8.根据权利要求7所述的一种电机铸件浇注装置，其特征在于：所述汇集通道（11）的末端连接有排出口（6），所述回流组件（5）的底部与底板（13）的表面相贴合，所述第一回流通道（10）和第二回流通道（12）的顶部均与浇铸型腔（4）部分固定为整体。

9.根据权利要求1所述的一种电机铸件浇注装置，其特征在于：所述卸料机构（7）包括第二端板（26）和压板（29），所述浇铸型腔（4）的底部一端设置有托板（30），所述压板（29）固定在第二端板（26）的底部外侧，且压板（29）按压在托板（30）的表面，所述第二端板（26）的内侧连接有弹簧杆（31），所述弹簧杆（31）的末端嵌入到浇铸型腔（4）的壳体内。

10.根据权利要求9所述的一种电机铸件浇注装置，其特征在于：所述第二端板（26）的外侧安装有拉杆（32），所述第二端板（26）的底部开设有缺口（27），所述缺口（27）的内侧开设有内凹槽（28），所述缺口（27）和内凹槽（28）均与浇铸型腔（4）的内部相连通。

技术总结本发明提供一种电机铸件浇注装置，涉及金属铸造技术领域，包括支架、浇铸型腔、卸料机构和厚度调控组件，所述支架的底部安装有底板，所述支架的顶部安装有顶板，顶板的末端中间穿插有浇铸通道，底板的表面安装有回流组件，浇铸型腔固定安装在回流组件的顶部，浇铸型腔的一端安装有第一端板，且厚度调控组件安装在第一端板的内侧。该浇注装置通过厚度调控组件能够在固定深度的浇铸型腔中控制浇铸后的金属溶液厚度，从而制备不同厚度的铸件，能够对排出的金属溶液进行回收利用，排出时也能够借助卸料机构进行快速排出，提高了卸料的便捷性，且卸料拉力更加均匀，可以在未完全冷却状态下进行卸料处理并避免对铸件表面产生压痕。技术研发人员：王玉成受保护的技术使用者：山东旺科机械设备有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/13