一种超低磷纯铁的冶炼方法与流程

本发明涉及超低磷硫钢冶炼，尤其涉及一种超低磷纯铁的冶炼方法。

背景技术：

1、脱磷是转炉炼钢最重要任务之一，随着低磷及超低磷钢品种需求的增加，对炼钢脱磷提出了更高要求。转炉冶炼中硅、锰、碳等的剧烈氧化反应放热带来的熔池快速无序升温，破坏了高效脱磷的低温热力学条件，同时钢渣搅拌动力不足，造成终点磷含量偏高，深度脱磷极为困难，成为冶炼超低磷高端纯铁的技术难点。

2、采用传统工艺转炉终点磷可控制在0.005％-0.008％，无法冶炼p≤0.003％的高品质特殊纯铁。转炉脱硫能力有限仅有30％，采用传统工艺转炉终点磷可控制在0.005％-0.008％，无法冶炼p≤0.003％的高品质钢种。

技术实现思路

1、为解决上述现有技术中存在的部分或全部技术问题，本发明提供一种超低磷纯铁的冶炼方法，能够冶炼p≤0.003％的钢种，冶炼yt/fs系列的高品质超低磷高端纯铁。

2、本发明的技术方案如下：

3、本发明提供了一种超低磷纯铁的冶炼方法，依据本发明的方法所冶炼的纯铁中p≤0.003％，包括：

4、双渣脱磷，在冶炼过程中，加入石灰：1500-2500kg，轻烧白云石：1000-1500kg，矿石：1000-2000kg；并保持枪位高度2.0m，枪位氧气流量：550m3，使双渣碱度介于1.2-1.5之间，双渣一次脱磷率达到50％-60％；

5、吹炼过程低温脱磷：保持熔渣良好的流动性的同时，测量副枪tsc，控制冶炼的终点温度≤1600℃，使得磷含量为0.005％-0.008％；

6、后吹：测量副枪tso后倒前期渣，倒渣后根据tso测量实际温度进行加料，加料后搅拌5min钢水后补吹氧气，补吹后温度为1620℃-1640℃，磷含量为0.002％-0.003％；

7、后搅脱磷：补吹氧气后加入石灰，搅拌60s-90s后，转炉采用滑板双挡出钢，终点磷含量为0.001％-0.002％，出钢采用低磷合金脱氧合金化，出钢结束扒渣处理后进入精炼工序；

8、双扒渣脱磷：采用“钢包搅拌脱磷+扒渣”工艺，出钢结束后钢包内加入球团矿500-800kg，石灰1000-1500kg，lf炉升温化渣至1580-1610℃，钢包搅拌5-8min，扒第一次脱磷渣，返回lf炉后，喂入金属铝5-8m/t，造渣后再次扒渣，稳定钢水中的磷含量小于等于0.003％。

9、进一步地，在过程低温脱磷中，实现磷含量为0.002％-0.003％的过程包括：

10、加入石灰：7000kg，轻烧：4000kg和矿石至钢水中，使双渣的碱度为3.8-4.0，mgo的含量为8.0-8.5％；

11、冶炼的枪位保持1.9-2.0m，氧气流量为550-580m3，并多次加入矿石进行化渣；

12、转炉吹炼至88％-90％时测量钢水tsc，测量后根据t、c含量加入石灰和矿石，使得钢水中磷含量为0.002％-0.003％。

13、进一步地，tsc测量标准为t＝1560-1590℃，c＝0.1-0.2％。

14、进一步地，在后搅脱磷过程中，补吹氧气后加入石灰的量为500kg。

15、进一步地，转炉吹炼至88％-90％时测量钢水tsc，测量后根据t、c含量加入石灰和矿石的量根据下述表格进行确定：

16、

17、进一步地，测量tso后倒前期渣，倒渣后根据tso测量实际温度按下述表格进行加料，

18、 实际温度 石灰(kg) 矿石(kg) <![cdata[后吹氧耗(m³)]]> 终点温度(℃) t＞1620 500 500 400-500 1620-1640 t＞1600 500 / 500 1620-1640 t＜1600 / / 500 1620-1640

19、。

20、本发明技术方案的主要优点如下：

21、本发明的超低磷特殊纯铁的冶炼方法，采用“双渣脱磷+过程低温脱磷+后吹+后搅脱磷+双扒渣脱磷”的工艺模式，可以在一次双渣之后将脱磷率提高至50％-60％。随后通过高枪位、小流量的吹炼方法，将终点熔池温度控制在≤1600℃并使熔渣具有良好的流动性，可在最大程度上满足熔池脱磷的热力学和动力学条件。在倒渣之后，通过补吹及大流量底吹搅拌，可以将钢液中的磷脱至0.001％以下，再通过双扒渣工艺将磷稳定控制在≤0.003％，从而满足超低磷钢的冶炼要求。并在此工艺操作模式的基础上，成功开发出转炉冶炼yt/fs系列的高品质超低磷高端纯铁(p≤0.003％)。

技术特征：

1.一种超低磷纯铁的冶炼方法，其特征在于，所冶炼的纯铁中p≤0.003％，包括：

2.根据权利要求1所述的一种超低磷纯铁的冶炼方法，其特征在于，在过程低温脱磷中，实现磷含量为0.002％-0.003％的过程包括：

3.根据权利要求2所述的一种超低磷纯铁的冶炼方法，其特征在于，tsc测量标准为t＝1560-1590℃，c＝0.1-0.2％。

4.根据权利要求1所述的一种超低磷纯铁的冶炼方法，其特征在于，在后搅脱磷过程中，补吹氧气后加入石灰的量为500kg。

5.根据权利要求2所述的一种超低磷纯铁的冶炼方法，其特征在于，转炉吹炼至88％-90％时测量钢水tsc，测量后根据t、c含量加入石灰和矿石的量根据下述表格进行确定：

6.根据权利要求2所述的一种超低磷纯铁的冶炼方法，其特征在于，测量tso后倒前期渣，倒渣后根据tso测量实际温度按下述表格进行加料，

7.根据权利要求1所述的一种超低磷纯铁的冶炼方法，其特征在于，双扒渣脱磷过程中，造渣后再次扒渣时扒出部分脱氧渣和残余的脱磷渣。

技术总结本发明公开了一种超低磷纯铁的冶炼方法，所冶炼的纯铁中P≤0.003％，包括：双渣脱磷，在冶炼过程中，加入石灰：1500‑2500kg，轻烧：1000‑1500Kg，矿石：1000‑2000kg；并保持枪位高度2.0m，枪位氧气流量：550m<supgt;3</supgt;，使双渣碱度介于1.2‑1.5之间，双渣一次脱磷率达到50％‑60％；过程低温脱磷：控制冶炼的终点温度≤1600℃，使得磷含量为0.005％‑0.008％；后吹：补吹后温度为1620℃‑1640℃，磷含量为0.002％‑0.003％；后搅脱磷：补吹氧气后加入石灰，搅拌60S‑90S后，转炉采用滑板双挡出钢，终点磷含量为0.001％‑0.002％；双扒渣脱磷：钢包搅拌脱磷+扒渣，出钢结束后钢包内加入球团矿500‑800kg，石灰1000‑1500kg，LF炉升温化渣至1580‑1610℃，钢包搅拌5‑8min，扒第一次脱磷渣，返回LF炉后，喂入一定量铝线5‑8m/t，造渣后再次扒渣，稳定钢水中的磷含量小于等于0.003％。技术研发人员：孙少南,马骏鹏,张宏刚,范军,温丽秀,王雨,张彬,刘轶良受保护的技术使用者：山西太钢不锈钢股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/11