一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统的制作方法

本申请属于扭力轴橡胶棒成型模具，更具体地说，是涉及一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统。

背景技术：

1、扭力轴是一种具有扭转弹性的直轴，常设于车体与构架之间，用于抗车体的侧滚振动。目前业内的扭力轴装配，普遍采用机械挤压的装配方式，无需模具，只需把圆形的橡胶棒通过机械压力的压进去，存在装配困难，废品率高，装配时间长，产品一致性差等缺点。

技术实现思路

1、为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，包括上模组件和下模组件，所述上模组件和下模组件之间设置有压型模组件；所述下模组件包括冷却模体，所述压型模组件包括压型模体，所述压型模体安装在冷却模体上；所述压型模体上设置有若干橡胶棒盛装凹槽，所述橡胶棒盛装凹槽用于盛装橡胶棒。

2、可选地，所述冷却模体包括由上至下设置的隔热底板、下模盖板和流道板，所述流道板上设置有盘管凹槽，所述盘管凹槽内设置有盘管。

3、可选地，所述盘管凹槽形状与盘管形状均为蛇形。

4、可选地，所述盘管上设置有进液口和排气口，所述进液口连通冷媒源，所述排气口连接排出气体收集装置。

5、可选地，所述进液口和排气口位于流道板的同一侧。

6、可选地，所述流道板上还设置有模体密封圈槽，所述模体密封圈槽内设置有模体密封圈，所述模体密封圈槽位于盘管凹槽的外侧环周边处。

7、可选地，所述压型模体和冷却模体为分体式结构设置。

8、可选地，所述压型模体和冷却模体为一体成型设置。

9、可选地，所述冷却模体上设置有限位组件，所述压型模体通过限位组件限位安装在冷却模体上。

10、可选地，所述下模组件还包括设置在冷却模体四周的隔热环板。

11、本申请配合市面上现有的主流开合式压机，相比较于目前业内的主流的机械挤压的装配方式，本申请的成型系统可以将扭力轴的装配时间由20分钟降低至3分钟之内，有效降低了人工成本和提高了工作效率。通过上模组件、下模组件和压型模组件三大核心部分及所属的子件的配合，以及由盘管构成的通入冷媒(如液氮)的流腔结构，大大提高了冷却模体的冷却效率，实现性能最优化。通过橡胶棒盛装凹槽和隔热把手的设置，满足机械强度和人员安全要求。上模组件、下模组件和压型模组件可采用普通碳钢或不锈钢材质制备而成，对各模具的材料材质要求低，加工工艺要求简单，各模具安装和维修方便，隔热底板有效降低热量散失，并能有效保证人员安全。成型模具传热迅速，重量轻便，加工简单。

技术特征：

1.一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，包括上模组件和下模组件，其特征在于：所述上模组件和下模组件之间设置有压型模组件；所述下模组件包括冷却模体，所述压型模组件包括压型模体，所述压型模体安装在冷却模体上；所述压型模体上设置有若干橡胶棒盛装凹槽，所述橡胶棒盛装凹槽用于盛装橡胶棒。

2.如权利要求1所述的一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，其特征在于：所述冷却模体包括由上至下设置的隔热底板、下模盖板和流道板，所述流道板上设置有盘管凹槽，所述盘管凹槽内设置有盘管。

3.如权利要求2所述的一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，其特征在于：所述盘管凹槽形状与盘管形状均为蛇形。

4.如权利要求2所述的一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，其特征在于：所述盘管上设置有进液口和排气口，所述进液口连通冷媒源，所述排气口连接排出气体收集装置。

5.如权利要求4所述的一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，其特征在于：所述进液口和排气口位于流道板的同一侧。

6.如权利要求2所述的一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，其特征在于：所述流道板上还设置有模体密封圈槽，所述模体密封圈槽内设置有模体密封圈，所述模体密封圈槽位于盘管凹槽的外侧环周边处。

7.如权利要求1所述的一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，其特征在于：所述压型模体和冷却模体为分体式结构设置。

8.如权利要求1所述的一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，其特征在于：所述压型模体和冷却模体为一体成型设置。

9.如权利要求1所述的一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，其特征在于：所述冷却模体上设置有限位组件，所述压型模体通过限位组件限位安装在冷却模体上。

10.如权利要求1所述的一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，其特征在于：所述下模组件还包括设置在冷却模体四周的隔热环板。

技术总结本申请涉及扭力轴橡胶棒成型模具技术领域，具体为一种用于橡胶棒的冷压装配成型系统，包括上模组件和下模组件，所述上模组件和下模组件之间设置有压型模组件；所述下模组件包括冷却模体，所述压型模组件包括压型模体，所述压型模体安装在冷却模体上；压型模体上设置有若干橡胶棒盛装凹槽，所述橡胶棒盛装凹槽用于盛装橡胶棒。本申请的成型系统可以将扭力轴的装配时间大大缩短，有效降低了人工成本和提高了工作效率，通过上模组件、下模组件和压型模组件三大核心部分及所属的子件的配合，以及由盘管构成的通入冷媒的流腔结构，大大提高了冷却模体的冷却效率，实现性能最优化。技术研发人员：冯向波,刘艳,刘林宏受保护的技术使用者：潍坊埃锐制动系统有限公司技术研发日：20231115技术公布日：2024/6/30