一种螺丝批刀杆自动上料机的制作方法

本技术涉及螺丝批生产设备，尤其是涉及一种螺丝批刀杆自动上料机。

背景技术：

1、螺丝批，又称改锥，是一种用以旋拧螺丝钉以使其就位的常用工具；传统的螺丝批，包括表面镀铬的长直刀杆，刀杆头部充磁，刀杆背离头部的一端包有塑料手柄，以便使用者握持、使用。

2、相关行业中，对螺丝批刀杆进行包塑时，为保证同批次螺丝批塑料手柄成型于对应刀杆上的同一位置，提升同批次产品尺寸的一致性，需要保证塑料手柄与刀杆上的标示保持相对位置；目前，螺丝批生产厂家，通常利用人工观察刀头以及刀杆上的标示位置，并通过人工将待包塑的刀杆逐个装入专用夹具内，以此实现刀杆的上料作业。

3、针对上述中的相关技术，发明人认为，利用人工观察刀杆上的标示位置，并利用人工将刀杆逐个装入专用夹具内，工作人员劳动强度较大，工作效率较低，存在待改进之处。

技术实现思路

1、为了节省人力，提升螺丝批的生产效率，本技术提供一种螺丝批刀杆自动上料机。

2、本技术提供的一种螺丝批刀杆自动上料机，采用如下的技术方案：

3、一种螺丝批刀杆自动上料机，包括机架、设置于机架上的料仓，所述机架上转动设置有环形刀杆载料链，所述机架上设置有用于驱动环形刀杆载料链转动的动力组件；所述环形刀杆载料链的外侧间隔开设有载料槽，所述料仓靠近环形刀杆载料链的一侧开设有出料口；所述料仓背离出料口一侧的内壁上设置有导向板，所述导向板自料仓一侧向出料口一侧倾斜向下设置；当所述载料槽运动至出料口处时，所述导向板的底端与载料槽连通；所述机架上还设置有用于连通载料槽与下一工位的卸料滑道，且所述卸料滑道设置于环形刀杆载料链背离料仓的一侧。

4、通过采用上述技术方案，实际生产中，工作人员首先将一定数量的刀杆置于料仓内，且刀杆沿导向板向出料口一侧滑移；与此同时，动力组件驱动环形刀杆载料链转动；待载料槽运动至出料口处，且导向板下端与载料槽连通后，导向板上的刀杆沿导向板滚落至载料槽内；然后，环形刀杆载料链带动刀杆向卸料滑道一侧运动，待载料槽与卸料滑道连通后，相应刀杆沿卸料滑道进入下一道工序的工位处，如此循环，直至完成所有刀杆的上料作业；采用此种方式，利用导向板引导刀杆逐个落入载料槽内，利用载料槽对刀杆的位置进行定位，利用环形刀杆载料链将刀杆逐个输送至下一工位上，并利用卸料滑道使刀杆自动进入下道工序的工位处，以此代替人工肉眼观察刀杆上的标示位置、人工手动将刀杆逐个装入专用夹具上的操作，自动化程度高，有效降低工作人员的劳动强度，提升螺丝批刀杆上料作业的工作效率。

5、优选的，所述机架上平行间隔设置有第一转轴与第二转轴，所述第一转轴与第二转轴沿机架高度方向自上而下依次设置，所述第一转轴与第二转轴均平行机架的长度方向设置；所述第一转轴与第二转轴上均同轴套设有第一链轮与第二链轮，所述第一链轮与第二链轮呈间隔设置，且所述第一转轴上的第一链轮与第二链轮，同所述第二转轴上的第一链轮与第二链轮一一对应，且两个所述第一链轮、两个所述第二链轮均通过环形刀杆载料链传动连接；所述环形刀杆载料链上沿自身长度间隔设置有载料片，所述载料槽开设于对应载料片位于环形刀杆载料链外的一侧；所述动力组件包括动力电机，所述动力电机的输出轴与第一转轴或第二转轴传动连接。

6、通过采用上述技术方案，对刀杆进行上料时，动力电机的输出轴转动，驱动第一转轴或第二转轴转动，第一转轴或第二转轴带动其上相应第一链轮与第二链轮转动；由于第一链轮、第二链轮同环形刀杆载料链啮合，第一链轮与第二链轮同时驱动相应环形刀杆载料链转动，相应环形刀杆载料链又带动其上载料片同步运动；当刀杆两端架设于对应载料槽内后，刀杆随载料片同步运动，以此实现对刀杆的输送；刀杆输送结构简单，便于企业对该螺丝批刀杆自动上料机进行制造，进而节省企业生产成本。

7、优选的，所述机架上位于第二转轴两端的位置均设置有轴承座，任一所述轴承座均呈竖直升降设置，所述机架上对应任一轴承座均开设有第一腰型孔，所述第一腰型孔沿机架的高度方向延伸，所述第二转轴的两端分别贯穿对应第一腰型孔，并伸入对应轴承座内，且所述第二转轴的两端分别与对应轴承座转动连接；所述机架上还设置有用于驱动轴承座升降的升降组件。

8、通过采用上述技术方案，实际使用时，升降组件驱动两个轴承座升降，两个轴承座同时将第二转轴升降，以便工作人员调节第一转轴与第二转轴之间的距离，方便工作人员拆装环形刀杆载料链，进而提升工作人员组装该螺丝批刀杆自动上料机的便捷性。

9、优选的，所述升降组件包括背板与调节螺杆，所述背板于机架长度方向的两端均固定有一块；任一所述背板上侧均经弯折形成有水平固定板；所述轴承座上开设通孔，所述调节螺杆呈竖直设置，所述调节螺杆背离螺帽的一端自下而上贯穿通孔并螺纹旋入水平固定板内。

10、通过采用上述技术方案，实际操作时，工作人员旋松调节螺杆，调节螺杆带动轴承座下降；旋紧调节螺杆，调节螺杆带动轴承座上升，以此实现对轴承座及第二转轴的升降驱动，驱动结构简单，有助于进一步提升制造该螺丝批刀杆自动上料机时的便捷性。

11、优选的，所述料仓位于出料口侧的内壁上倾斜设置有分隔板，所述分隔板安装于出料口的上方，所述分隔板的倾斜方向与导向板倾斜方向相反；所述分隔板下端面与料仓内壁之间形成有落料口，所述落料口位于导向板上端的正上方，所述料仓内位于落料口处设置有用于控制刀杆落料数量的落料控制组件。

12、通过采用上述技术方案，工作人员将一定数量的刀杆置于料仓内后，刀杆首先沿分隔板向下滚动，并堆积于落料口处；初始状态时，落料控制组件封堵落料口；待需要下料时，落料控制组件从落料口处打开，并保持自身与分隔板下端面之间的距离略大于刀杆的径向尺寸，使分隔板上位于最下端的刀杆落至导向板上；随后，落料控制组件再次封堵落料口，以此控制导向板上刀杆的数量，减少因导向板上刀杆数量过多，导致刀杆堆积在导向板下端，并推挤载料片及环形刀杆载料链的情况发生，以此保证该螺丝批刀杆自动上料机整体结构的稳定性，进而保证刀杆传送及上料作业的正常进行。

13、优选的，所述落料控制组件包括安装于分隔板下方的驱动气缸，所述驱动气缸的缸体固定于料仓内壁上，所述驱动气缸活塞杆的端部竖直向上设置；所述驱动气缸活塞杆的端部固定有u型托架，所述u型托架的开口朝上设置，且所述u型托架外壁与落料口内壁滑移配合。

14、通过采用上述技术方案，初始状态时，u型托架封堵于落料口处；待需要落料时，驱动气缸活塞杆收缩，并驱动u型托架竖直下降，直至u型托架上端壁与分隔板下端面之间的距离略大于刀杆的径向尺寸；在此过程中，当u型托架开口与分隔板下端平齐后，分隔板上的刀杆逐个落入u型托架内；待u型托架内装满刀杆后，刀杆继续落至u型托架内最上层刀杆的上侧；当u型托架上端壁与分隔板下端面之间的距离略大于刀杆的径向尺寸，随着分隔板上的刀杆继续落至u型托架上方，最上层刀杆推动位于u型托架开口最靠近分隔板的一个刀杆落至导向板上；之后，驱动气缸活塞杆伸长，使得u型托架再次封堵落料口；如此循环，直至完成所有刀杆的落料作业；采用此种方式控制刀杆的落料数量，结构简单，有效提升企业制造该螺丝批刀杆自动上料机时的便捷性。

15、优选的，所述机架上中部竖直设置有挡架，所述挡架包括可拆卸固定连接的第一挡板与第二挡板，所述第一挡板与第二挡板的厚度方向均平行于机架的长度方向；所述第一挡板安装于机架设置环形刀杆载料链的一侧，所述第二挡板设置于料仓内；所述第一挡板的上下两端分别套设于第一转轴与第二转轴上，且所述第一挡架沿第一转轴的轴向与第一转轴及第二转轴滑移连接。

16、通过采用上述技术方案，挡架用于对刀杆架设于环形刀杆载料链上的位置进行限定，以此代替人工观察刀杆上的标示位置，并将刀杆逐个装入专用夹具内的操作，有效保证同批次螺丝批的塑料手柄与刀杆上标示的相对位置，有效节省人力，提升刀杆上料作业的工作效率。

17、优选的，所述机架及挡架上位于第一转轴的上方分别安装有第一限位板与第二限位板，所述第一限位板与第二限位板的下侧面均与对应载料槽开口处的圆面相切，且所述第一限位板与第二限位板的下侧面背离料仓的一端与卸料滑道连通。

18、通过采用上述技术方案，由于当环形刀杆载料链上靠近料仓一侧的相应载料片自下而上运动至第一转轴轴线背离料仓的一侧后，相应载料片上载料槽的开口将朝下设置，第一限位板及第二限位板用于封堵相应载料槽的开口，从而减少相应刀杆在输送过程中从载料槽内脱出的情况发生，以此保证刀杆上料作业的正常进行。

19、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

20、利用导向板引导刀杆逐个落入载料槽内，利用环形刀杆载料链将刀杆逐个输送至下一工位上，并利用卸料滑道使刀杆自动进入下道工序的工位处，以此代替人工手动将刀杆逐个装入专用夹具上的操作，自动化程度高，有效节省人力，提升螺丝批刀杆上料作业的工作效率；

21、通过将两根转轴呈上下设置，使得刀杆主要沿竖直方向进行传送，有效减少该螺丝批刀杆自动上料机的占地面积，便于其满足不同尺寸厂房的设置要求，有效提升其适用性；

22、借助水平滑移设置于机架内的挡架，调节两环形刀杆载料链之间的距离，从而使该螺丝批刀杆自动上料机满足不同尺寸螺丝批刀杆的上料要求，有助于进一步扩大该螺丝批刀杆自动上料机的适用范围，增加其实用性。