一种隧道窑燃烧器结构的制作方法

本技术涉及燃烧器，具体涉及一种隧道窑燃烧器结构。

背景技术：

1、目前，中速燃烧器在使用时，为了使天然气完全燃烧，会在燃烧器出口采用天然气与助燃风的旋流股达到强制混合，形成涡旋式燃料，强烈混合后的燃料燃烧速度加快，燃气消耗量较高，单个燃烧器的燃气平均瞬时流量达13.5m3以上，应用在隧道窑时，整窑燃气的瞬时流量在350m3/h以上，造成了较大量的燃气浪费。

技术实现思路

1、本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种隧道窑燃烧器结构，本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：加热效率一致的前提下，降低燃气消耗量等技术效果，详见下文阐述。

2、为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

3、本实用新型提供的一种隧道窑燃烧器结构，包括主喷管、法兰盘、风盘和烧嘴，所述烧嘴设置于所述主喷管的一端，所述风盘设置在所述烧嘴的外侧，所述法兰盘设置在所述主喷管的另一端，所述主喷管的端部贯穿所述法兰盘，且该主喷管贯穿所述法兰盘的端部设置有接口管；

4、所述风盘上设置有若干个通风孔和若干个通风槽，所述通风孔设置在以所述风盘中心点为圆心的同一条圆弧上，且该通风孔的长度方向与所述风盘的表面相互垂直；所述通风槽成型在所述风盘的外沿，且两端贯穿所述风盘的正反两面，所述通风槽的宽度不小于相邻两个通风槽之间的间隙；

5、所述烧嘴由燃气喷头和斜顶部组成，所述燃气喷头一端与所述主喷管对接，所述斜顶部设置在所述燃气喷头的另一端，所述燃气喷头表面成型有若干个直管喷孔，该直管喷孔均为斜孔，且其轴线与燃气喷头的轴线夹角小于90°，所述斜顶部上设置有若干个斜向喷孔。

6、作为优选，所述通风槽设置有12个，且所有所述通风槽宽度在所述风盘边沿的弧度之和为π-4/3π。

7、作为优选，所述直管喷孔在所述燃气喷头表面的同一圆弧上设置有8个，且所述直管喷孔均为斜孔，且该直管喷孔子所述燃气喷头内部向外部斜向所述斜顶部一侧。

8、作为优选，所述直管喷孔的中轴线与所述燃气喷头的中轴线夹角为65°。

9、作为优选，所述斜向喷孔设置有4个。

10、作为优选，所述法兰盘上设置有观察孔，该观察孔内设置有观察镜片。

11、综上，本实用新型的有益效果在于：1、通过调整风盘的通风面积，减小通风阻力，降低了助燃风压力及流量，降低了助燃风与天然气的混合速度、燃烧速度，从而降低了燃气消耗，并加长了火焰长度；

12、2、通过调整直管喷孔、斜顶孔的数量和角度，在满足燃烧器功率的同时，降低了燃气通过的面积，减小了燃气流量，降低了同功率下的燃气消耗。

技术特征：

1.一种隧道窑燃烧器结构，其特征在于，包括主喷管(2)、法兰盘(3)、风盘(1)和烧嘴(6)，所述烧嘴(6)设置于所述主喷管(2)的一端，所述风盘(1)设置在所述烧嘴(6)的外侧，所述法兰盘(3)设置在所述主喷管(2)的另一端，所述主喷管(2)的端部贯穿所述法兰盘(3)，且该主喷管(2)贯穿所述法兰盘(3)的端部设置有接口管(4)；

2.根据权利要求1所述一种隧道窑燃烧器结构，其特征在于：所述通风槽(8)设置有12个，且所有所述通风槽(8)宽度在所述风盘(1)边沿的弧度之和为π-4/3π。

3.根据权利要求1所述一种隧道窑燃烧器结构，其特征在于：所述直管喷孔(62)在所述燃气喷头(61)表面的同一圆弧上设置有8个，且所述直管喷孔(62)均为斜孔，且该直管喷孔(62)子所述燃气喷头(61)内部向外部斜向所述斜顶部(63)一侧。

4.根据权利要求3所述一种隧道窑燃烧器结构，其特征在于：所述直管喷孔(62)的中轴线与所述燃气喷头(61)的中轴线夹角为65°。

5.根据权利要求1所述一种隧道窑燃烧器结构，其特征在于：所述斜向喷孔(64)设置有4个。

6.根据权利要求1所述一种隧道窑燃烧器结构，其特征在于：所述法兰盘(3)上设置有观察孔(5)，该观察孔(5)内设置有观察镜片。

技术总结本技术公开了一种隧道窑燃烧器结构，包括主喷管、法兰盘、风盘和烧嘴，所述烧嘴设置于所述主喷管的一端，所述风盘设置在所述烧嘴的外侧，所述法兰盘设置在所述主喷管的另一端，所述主喷管的端部贯穿所述法兰盘，且该主喷管贯穿所述法兰盘的端部设置有接口管；所述风盘上设置有若干个通风孔和若干个通风槽。有益效果在于：通过调整风盘的通风面积，减小通风阻力，降低了助燃风压力及流量，降低了助燃风与天然气的混合速度、燃烧速度，从而降低了燃气消耗，并加长了火焰长度；通过调整烧嘴喷孔、斜顶孔的数量和角度，在满足燃烧器功率的同时，降低了燃气通过的面积，减小了燃气流量，降低了同功率下的燃气消耗。技术研发人员：孙凯,杜鹏飞,刘勇,陈志勇,任战辉,李占江受保护的技术使用者：中钢洛耐（洛阳）新材料有限公司技术研发日：20230822技术公布日：2024/6/18